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螺旋埋弧焊接钢管生产检验工艺卡

本工艺卡旨在规范螺旋埋弧焊接钢管（以下简称“钢管”）的生产检验过程，确保产品质量符合相关标准及客户要求。检验工作应贯穿于原材料进厂至成品出厂的各个环节，遵循“预防为主，过程控制，严格把关”的原则。本工艺卡适用于本公司采用螺旋埋弧焊接工艺生产的各类钢管。

（一）检验依据

1.国家及行业现行有效的产品标准、技术规范。

2.经评审确认的客户订单及技术协议。

3.本公司内部质量控制文件及工艺文件。

4.相关的原材料及焊材标准。

（二）检验人员

1.检验人员需经培训合格，具备相应的专业知识和操作技能，熟悉本工艺卡及相关标准要求。

2.检验人员应客观公正，认真负责，对检验结果的准确性负责。

（三）检验记录

1.所有检验项目均需按规定格式做好详细记录，记录应清晰、准确、完整，具有可追溯性。

2.检验记录应妥善保管，保存期限符合相关规定。

二、原材料检验

（一）带钢（卷板）检验

1.外观质量：检查带钢表面是否存在裂纹、结疤、折叠、夹杂、压入氧化皮、划伤等缺陷。带钢边缘应平整，无毛刺、分层。

2.尺寸偏差：使用合适的量具（如卡尺、千分尺）测量带钢的厚度、宽度，其偏差应符合相关标准及采购要求。

3.材质证明：核对带钢的质量证明书（材质单），确保其化学成分、力学性能（如屈服强度、抗拉强度、伸长率）等符合规定要求。必要时，进行抽样复验。

4.表面处理：检查带钢在进入成型机组前的除锈、除油等表面预处理质量，确保符合工艺要求。

（二）焊接材料检验

1.焊剂与焊丝：检查焊剂的粒度、水分含量（必要时），焊丝的直径、表面质量。焊剂和焊丝的型号、规格应与工艺文件要求一致。

2.材质证明：焊剂、焊丝应有生产厂家提供的质量证明书，其各项性能指标应符合相关标准。

3.储存与烘干：检查焊剂的储存条件是否符合要求，使用前的烘干温度和时间是否按规定执行。

三、成型过程检验

（一）成型前准备

1.检查成型机组设备状态，确保各部件运转正常，参数设置符合工艺要求。

2.检查带钢对接质量（如采用对接），对接焊缝的外观及强度应符合规定。

（二）成型过程控制

1.成型角度与搭接量：监控成型过程中的螺旋角、带钢边缘的搭接量或间隙，确保成型稳定，符合焊接工艺要求。

2.钢管直径：在成型过程中，使用专用量具定期测量钢管的外径，其偏差应在标准允许范围内。

3.直度：关注钢管的直线度，及时调整成型参数，避免出现明显的弯曲。

4.错边量：检查带钢边缘在成型和焊接前的错边情况，其数值应符合标准规定。

四、焊接过程检验

（一）焊接参数监控

1.电流、电压：监控焊接过程中的焊接电流、电弧电压，确保在工艺规定的范围内稳定波动。

2.焊接速度：检查焊接小车的运行速度，与电流、电压相匹配，保证熔深和熔宽。

3.焊丝伸出长度、位置：检查焊丝的伸出长度是否合适，以及在坡口中的位置是否准确。

4.焊剂覆盖：确保焊剂能均匀、充分地覆盖焊接区域，起到良好的保护作用。

（二）焊缝外观检验（焊接中及焊后）

1.焊缝形貌：焊缝表面应平滑过渡，不得有裂纹、未熔合、烧穿、气孔、夹渣、咬边等缺陷。

2.余高与宽度：测量焊缝的余高和宽度，应符合标准或工艺文件要求，且均匀一致。

3.飞溅与焊瘤：清除焊缝表面及附近的飞溅物，检查有无明显焊瘤。

4.内焊与外焊：分别对内焊和外焊的焊缝外观进行检查，均需符合上述要求。

五、焊缝无损检测

（一）超声检测（UT）

1.检测范围：一般应对钢管的内外焊缝及其热影响区进行100%超声检测。

2.检测时机：通常在焊接完成并冷却至常温后进行。

3.检测标准与级别：按相关标准规定的方法和验收级别执行。

4.缺陷判定：对发现的缺陷进行定位、定量，并根据标准判断是否合格。

（二）磁粉检测（MT）或渗透检测（PT）

1.检测范围：根据标准要求或客户指定，对焊缝表面、热影响区或管端进行磁粉或渗透检测。

2.检测时机：一般在焊接外观检查合格后进行。

3.检测标准与级别：按相关标准规定的方法和验收级别执行。

4.表面准备：检测前应清除焊缝表面的氧化皮、铁锈、油污等杂物。

（三）检测结果评定与处理

1.所有无损检测结果均需由Ⅱ级或以上资格的人员进行评定。

2.不合格的焊缝应按规定进行返修，返修后需重新进行无损检测。

六、钢管几何尺寸与外观检验

（一）长度

使用卷尺或专用长度测量装置测量钢管的总长度及管端坡口长度，偏差应符合标准。

（二）直径与椭圆度

1.在钢管两端及中间位置测量外径，计算其平均直径及椭圆度（同一截面最大与最小直径之差）。

2.直径偏差和椭圆度应符合标准要求。

（三）壁厚

使用超声波测厚仪在规定位置（如焊缝处、母