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车身高强钢结构件热成形生产系统的比较与展望

热成形钢作为高性价比的轻量化车身制造材料，市场需求量不断增长，在车身上的应用比例逐年上升，其零件种类以及对应模具的设计式样也愈加丰富，这对热成形生产系统而言，除了满足产量外，更需要有宽泛的产品适应性以及高度的生产灵活性。

对于计划导入热成形生产线的零部件厂商而言，其最为关切的是要了解不同生产线的特点和区别，并结合产能规划以及零件种类选择契合自身需求的生产系统。本文从多角度分析汇总了在热成形件生产领域内，两种主流生产系统的优缺点，希望能为计划导入热成形生产系统设备的厂商提供参考。

生产线投资规模

国内热成形行业发展初期，自2000?年到2010?年期间，部分零部件厂商基于对汽车轻量化材料发展趋势的前瞻性预判，引进了热成形生产线系统，并投入量产。由于该类生产线的核心工艺设备——辊底式加热炉仅有少数几家国外厂商能够提供，国内当时没有该领域相应的热处理设备供应商，因此初期进口的辊底炉生产线价格非常昂贵，且系统复杂、生产线规模庞大，如图1?左图所示。

随着时间的推移以及行业的发展，这一局面逐步被打破，市场上出现了基于箱式炉的热成形生产线系统，如图1?右图所示，与辊底炉生产线动辄千万级的投资相比，箱式炉生产线投资金额小，结构简单，占地面积小，大大降低了企业的导入门槛，能满足中小型零部件企业生产所需。

图1?辊底炉生产线和箱式炉生产线

生产线占地面积

辊底炉生产线除了投资金额高，其占地面积也较箱式炉生产线大，通常一台标准辊底加热炉长度约为40m，在集成自动化上下料系统以及压机设备后，其整套生产线的长度尺寸通常可达50?～60m。

相比辊底炉生产线，一条配备2?台箱式炉的热成形线占地面积要小50%以上，相当于一条辊底炉生产线的区域面积内可以安装2?条箱式炉生产线，如图2?所示。

图2?辊底炉生产线与箱式炉生产线尺寸比较

因此，对生产企业而言，箱式炉生产系统对场地面积要求较低，设备导入的限制条件少。

加热炉结构

辊底炉的炉膛内部采用了大量耐高温陶瓷辊子，通过链轮与链条连接传动，带动辊子不间断连续运行，板料被放置在辊子上，通过辊子转动运行，带动板料在加热炉内缓慢运行加热，辊子与辊子间保持一定的间隔(一般节距为110mm?左右)，当某根辊子发生故障时，整线需要停产维修；同时辊底炉对辊子的产品一致性以及装配等均有较高要求，以确保板料在炉内运行的直线度，辊底炉示意图见图3?上图。

相比辊底炉内辊子的运动结构，箱式炉炉膛内支撑板料加热的结构为固定式，因此板料被送入炉膛后，在整个加热周期内为静止状态，因此其结构简单、生产稳定、故障率较低，箱式炉示意图见图3?下图。

图3?辊底炉与箱式炉的炉膛结构示意图

生产支出及维护成本

电能消耗支出

热成形生产过程中，用于加热的电能消耗占据了生产支出的主要部分；而电能除了用于加热板料外，同时不可避免地被炉膛内的元件吸热消耗，通过热量计算公式分析：

式中，Q?为吸收的热量(J)；c?为比热容[J/(kg·℃)]；m为物体的质量(kg)；Δt?为温度的变化(℃)。

通过以上公式可知，加热炉消耗的热量与加热物体的质量成正比关系，通常情况下，炉膛尺寸大，内部元件多，吸热物体的质量大，则理论上耗电量也大。

辊底炉的炉膛尺寸长、体积大，一般一台辊底炉设备的功率可达1500?～2000kW；而箱式炉可根据板料大小设计炉膛尺寸，有效避免冗余加热面积过大，其炉膛内元件少，吸热物体的质量小，相应耗电量也小。

同时，为进一步优化箱式炉的炉膛尺寸，通过设计开发板料变间距技术，将板料间距压缩后送入加热炉加热，出炉后再恢复间距入模，如图4?所示，这样可进一步优化加热炉的炉膛面积，使加热能量更有效地得到利用。一般一台7?层箱式炉，其功率仅为500?～600kW。

图4?板料变间距示意图

使用维护成本

目前铝硅镀层板是主流的热成形生产用钢板，其在加热过程中，镀层中的铝元素会析出，从而对辊底炉内支撑传送板料的陶瓷辊子表面产生结瘤污染，污染物堆积后会造成辊子表面不平整，影响钢板在炉内加热运行的直线度，因此需要定期更换，从而导致后期使用成本较高。

多层箱式加热炉，由于炉膛内结构为固定式，热成形钢板在加热的过程中，始终保持静止状态，因此其表面铝硅镀层不会对炉膛内支撑产生污染，炉膛内支撑板料的元件基本上是免维护，这大大降低了长期连续生产使用的成本支出。

生产连续性及灵活性

生产场景

辊底炉结构为不同温区串联式的布置方式，当某一个温区出现故障，如上文所述的辊子需要更换或其他问题，将直接导致整线停止运行，必须立即进行维修处理后才能恢复整线生产。

相较于辊底炉的串联式温区布置，箱式炉为温区并联型；当某一个加热层出现故障，可以临时将故障炉层屏蔽，并开启备用炉层，以确保生产的连续性，随后再按照计划停产时间停线，并进行集中维修处