高炉供料系统工艺设计说明.pdfVIP

2.1槽下供料系统

2.1.1工艺平面布置简述

槽下供料系统按高炉日产生铁7020t/d,综合入炉矿石品位

56.8%、入炉焦比340kg/t、入炉焦丁20kg/t进行设计。

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本工程矿焦槽占地面积为65.2mx20m=1304m.槽面标高▽25m.

槽下设置有三层平台，分别为▽0.000、▽4.500及▽8.000。

矿焦槽系统由贮矿槽、贮焦槽、返矿系统、碎焦系统及供料胶带

机组成。矿焦槽为双排并列共柱布置，合用一个称量斗。贮矿槽、焦

槽共20个，称量斗共10个。为满足高炉分级入炉及量的需要，

矿焦槽及称量斗配置如下：1#-6#焦槽(6个)，配置1#-3#焦炭称量斗

(3个)；7#/8#及9#/10#球团/块杂矿槽(各2个)，配置4#-5#块/球团矿

称量斗(2个)；11#/12#小粒度烧结矿/块杂矿槽(各1个)，配置6#块/

小粒度烧结矿称量斗(1个)；13#-14#小粒度烧结矿槽(2个)，配置

7#小粒度烧结矿称量斗(1个)；15#/16#球团/大粒度烧结矿槽(各1

个)，配置8#球团/大粒度烧结矿称量斗(1个)；17#-20#大粒度烧结矿

槽(4个)，配置有9#-10#大粒度烧结矿称量斗(2个)。

称量斗设置在▽4.500m的平台上。矿、焦均为分散筛分，分散

称量。矿、焦槽下均配置棒条，与各自的振动给料机及振动

筛为软联接。振动筛设置在▽8.000m.独立平台上。经筛分后，粒度

≥5mm的烧结矿、块矿、杂矿及粒度≥6mm球团矿、粒度≥25mm焦炭，

进入各自的称量斗；按配比称量后的炉料，依装料顺序直接进入设在

▽0.000m平面上的供料胶带机上，将炉料输送至集中站。(见供

上料系统平面布置图图号10-125AD1-2.1-1-2)

杂、块、球团及烧结矿在槽下筛分，筛下粒度5mm返矿，经各

自的返矿漏斗，进入设置在▽4.500m平面上返矿胶带机(一)及返矿

胶带机(二)，二条并列返矿胶带机将返矿输送到矿槽前端，再由一条

返矿胶带机(见机械化专业)运出，返回烧结厂。(见供上料系统立面布

置图图号10-125AD1-2.1-3)

焦炭在槽下筛分，筛下粒度25mm碎焦，经各自的返焦漏斗，进

入设置在▽4.500m平面上碎焦胶带机(一)及碎焦胶带机(二)，二条并

列碎焦胶带机运到矿槽后端；进入过跨碎焦胶带机(三)，再进入布置

在矿槽右侧的碎焦站，由碎焦胶带机(四)将碎焦输送到碎焦筛分

楼。

碎焦筛分楼面积s=10mx6m。设置有3层平面:分别是▽12.400m、

▽4.500m、▽0.000m平面。

在▽12.400m平面上设有一台电液三通分料器、一台分级振动

筛、焦丁仓及粉焦仓，进行焦丁回收。筛上粒度10～25mm合格的焦

丁，进入焦丁仓，焦丁经供焦丁胶带机输送到矿焦槽下，设置在▽

4.150m平面的焦丁称量斗，焦丁按配比称量后，依装料程序将焦丁

卸在供料胶带机上，与矿石混装入炉。粒度10mm粉焦在粉焦仓。

当分级筛需检修时，可通过三通分料器临时将碎焦卸入粉焦仓。由汽

车运出。(见供上料系统立面布置图图号10-125AD1-2.1-1)

2.1.2工艺特点

本工程采用烧结矿分级入炉，能够改善原料条件，优化原料结构，

增强高炉对原料的适应能力，增加调节高炉的操作。烧结矿分级

入炉，目的是通过调整炉内物料孔隙率的分布来改善料柱透气性，实

际生产中，利用小粒度烧结矿孔隙率小，气流阻力大的特点，将小粒

度矿布到高炉边缘区域，控制边缘煤气流，实现合理的煤气流分布，

充分利用煤气化学能，实现节能、保护炉衬和炉体冷却设备、降低能

耗、达到高炉长寿。

烧结矿在槽前筛分站进行分级，筛分后分为0～5mm、5～12mm

和12～50mm