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模具使用安全流程培训课件

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目录

01

模具使用安全概述

02

模具操作前的准备

03

模具操作过程安全

04

模具维护与保养

05

事故预防与应急响应

06

安全培训与考核

模具使用安全概述

PART01

安全使用的重要性

正确使用模具可以有效预防工伤事故，保障员工生命安全，减少企业损失。

预防事故发生

安全操作模具能够避免设备损坏，确保生产流程顺畅，提升整体生产效率。

提高生产效率

遵守模具使用安全流程有助于树立企业负责任的形象，增强客户和员工的信任。

维护企业形象

模具使用风险分析

操作模具时，机械运动部件可能导致夹伤、割伤等伤害，需采取防护措施。

机械伤害风险

在切割或打磨模具时，材料碎片可能飞溅伤人，应佩戴防护眼镜和面罩。

材料飞溅风险

模具设备的电气系统故障可能引发触电事故，需定期检查电气安全。

电气安全风险

模具在使用过程中可能产生高温，操作不当可能导致烫伤，应使用隔热手套。

热伤害风险

使用化学清洁剂或润滑剂时，需注意其对人体和环境的潜在危害。

化学物质风险

安全规范与标准

操作人员必须穿戴适当的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、防护手套等，以预防意外伤害。

个人防护装备使用

所有模具设备应配备紧急停止按钮或开关，以便在发生危险时能迅速切断电源，防止事故扩大。

紧急停止机制

在模具使用前，操作人员应进行彻底检查，确保模具无损坏、无松动，以避免操作过程中的故障或事故。

模具操作前的检查

定期对模具进行维护和保养，确保设备处于良好状态，减少因设备故障导致的安全事故。

定期维护与保养

01

02

03

04

模具操作前的准备

PART02

检查模具完好性

检查模具表面和边缘是否有裂纹、缺损，确保模具在使用前无任何损坏。

确认模具无损伤

检查模具的紧固螺栓、螺母是否紧固到位，防止在操作过程中发生松动。

检查模具紧固件

使用量具对模具的尺寸进行精确测量，确保其符合生产要求，避免不良品产生。

验证模具尺寸精度

个人防护装备佩戴

根据操作模具的类型和材料，选择抗切割或耐高温的手套，确保手部安全。

选择合适的防护手套

01

在进行模具操作前，必须佩戴护目镜或面罩，防止飞溅的金属或塑料碎片伤害眼睛。

佩戴护目镜或面罩

02

操作人员应穿着防护服和安全鞋，以防止尖锐物品划伤或重物砸伤身体。

穿戴防护服和安全鞋

03

模具清理与润滑

01

操作前应仔细检查模具表面，确保无残留物或污垢，避免影响产品质量。

02

根据模具材质和生产需求选择合适的润滑剂，并按照正确方法均匀涂抹，以减少磨损。

03

定期清理模具内部，特别是复杂结构部分，以防止产品缺陷和模具损坏。

检查模具表面

润滑剂的选择与使用

清理模具内部

模具操作过程安全

PART03

正确操作步骤

操作人员在接触模具前必须穿戴好安全帽、防护眼镜、防护手套等个人防护装备。

穿戴个人防护装备

在每次使用模具前，应仔细检查模具是否有裂纹、变形或其他损坏，确保模具处于良好状态。

检查模具完好性

操作人员应严格遵循模具操作指导书中的步骤进行操作，避免因误操作导致的安全事故。

遵循操作指导书

使用适合模具操作的专用工具，避免使用非标准工具，以防损坏模具或造成人身伤害。

使用正确的工具

异常情况处理

在模具发生故障或操作人员遇到危险时，应立即按下紧急停止按钮，防止事故扩大。

紧急停止操作

01

02

设置模具异常报警系统，一旦检测到异常，立即通知维修人员进行检查和处理。

异常报警响应

03

定期对模具进行安全检查，及时发现潜在风险，采取预防措施避免事故发生。

定期安全检查

紧急停止机制

紧急停止按钮的设置与标识

在模具操作区域设置明显的紧急停止按钮，并确保其易于识别和快速操作。

紧急停止程序的培训

定期测试紧急停止功能

定期进行紧急停止功能的测试，确保在实际需要时能够可靠地工作。

对操作人员进行紧急停止程序的培训，确保在紧急情况下能迅速采取行动。

紧急停止后的复位流程

制定详细的复位流程，指导操作人员在紧急停止后如何安全地重启设备。

模具维护与保养

PART04

定期检查与维护

定期检查模具表面是否有裂纹、磨损或腐蚀，确保模具的完整性和使用寿命。

检查模具表面状况

确保模具冷却系统畅通无阻，避免因冷却不良导致的模具损坏或生产缺陷。

冷却系统检查

对模具的润滑系统进行定期检查和润滑，减少磨损，提高生产效率和模具精度。

润滑系统维护

故障诊断与维修

定期对模具进行视觉和物理检查，及时发现裂纹、磨损等潜在问题，预防故障发生。

定期检查模具

选择合适的维修工具和配件，按照操作手册进行维修，避免因工具不当导致的二次损害。

使用正确的维修工具

详细记录每次模具的维修历史，包括维修时间、问题描述、维修措施等，便于追踪和预防未来故障。

记录维修历史

建立标准化的故障排除流程，从简单