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超(超)临界直流锅炉给水加氧处理技术

随着我国电力建设的发展，新建机组多为具有循环热效率高，发电煤耗低、节能、环保等诸多优势的高参数、大容量的超（超）临界机组。由于水在超临界压力下为单相流体，锅炉蒸汽系统只能采用直流运行方式。而直流炉在正常运行中没有排污，因此锅炉进水的水质直接影响到进入汽轮机蒸汽的品质，也直接影响机组的安全运行及电厂的经济效益，其处理方式对机组的安全经济运行有着极其重要的意义。加氧处理工艺自20?世纪40?年代问世以来，全世界超过85％的直流炉和5％以上的汽包炉已成功应用了该项技术，同时它对于防止给水系统内的流动加速腐蚀（FlowAcceleratedCorrosion，FAC）具有无可比拟的优势，是超（超）临界压力火电机组给水处理的首选工艺。

1?给水加氧原理

在全挥发处理（AllVolatileTreatment，AVT）工况下，除高温段（300～400℃）的省煤器出口段到水冷壁外，中、低温段（常温～300℃）的凝结水系统、低压加热器和高压加热器入口的金属氧化膜是不够致密的，锅炉热力系统金属表面会生成外层结构疏松的Fe3O4锈层，伴随水流的冲击，给水系统内产生流动加速腐蚀，造成铁的腐蚀产物不断在热负荷高的部位沉积，生成粗糙的波纹状垢层，从而降低了锅炉受热面的传热效率，增加了流体阻力，造成了锅炉的压差不断上升，增大了给水泵的动力消耗。

给水加氧处理（OxygenatedTreatment，OT）是在纯水的条件下，利用一定浓度的氧使碳钢表面形成一层比磁性Fe3O4保护性更好的Fe2O3＋磁性Fe3O4保护膜。这样，在给水加氧工况下可使碳钢表面膜具有双层结构，而且Fe2O3的溶解度远比Fe3O4低，所以形成的保护膜更致密、稳定，能经受流动加速腐蚀，从而降低给水的铁浓度。

当水中有少量的氧时，在钢的表面上，瞬时进行向内延伸反应：

6Fe+7/2O2+6H+=Fe3O4+3Fe2++3H2O?（1）

Fe3O4层呈微孔状（1％～15％孔隙率），和钢本身的晶体结构相似，由于晶体之间有空隙，水仍会从空隙中渗入到钢表面，使钢产生腐蚀，如果不能堵塞这些空隙就没有防蚀效果。加氧工况时，通过不断向金属表面均匀供氧，由Fe3O4微孔通道中扩散出来进入水相的铁被氧化，生成Fe2O3的水合物，沉积在Fe3O4膜上面，堵塞了Fe3O4的空隙，使水无法通过膜，在金属表面形成致密的“双层保护膜”，从而钢的腐蚀得到抑制。

2Fe2++2H2O+1/2O2=Fe2O3+4H+?（2）

从电化学的角度看，在流动的高纯水中添加适当浓度的氧，可以提高钢的自然腐蚀电位数百毫伏，使金属表面发生极化或使金属的自然腐蚀电位超过钝化电位，金属表面因而生成致密而稳定的氧化性保护膜，从而起到了抑制钢铁腐蚀的作用。

2?直流锅炉给水加氧处理的条件

（1）精处理是保证直流锅炉给水品质的重要手段。首先凝结水系统应配备100％全流量精处理设备，运行中应采取措施保证精处理设备有足够的缓冲能力，避免引起水质波动，同时定期检测树脂特性，保证净化效果。

（2）保证给水水质的高纯度性，使给水的氢电导率小于0．15?μS/cm（25℃）；否则，应尽快查找异常原因，采取措施以恢复正常水汽品质。另外，给水的

由高压氧气瓶提供纯度大于99％的氧气经减压阀针形流量调节阀加入系统，系统中选用精密的逆止阀防止发生给水倒流。加氧控制方式采用手动调节和自动调节并联控制。一般以除氧器下降管（即给水泵吸入侧）加氧点为自动控制点，自动控制参数由给水流量、除氧器下降管氧的浓度和省煤器入口氧的浓度共同决定。

3．2?转换方式

机组在AVT?运行工况下启动，转化为加氧方式前，应提前1?个月停止加联氨。期间加强对凝结水和给水溶解氧浓度、铁和铜浓度的监测，直至水质稳定达到加氧处理的条件。当运行负荷增加并达到正常运行负荷时，将AVT?运行转换到OT?运行工况。

为加快循环回路中溶解氧浓度恢复到平衡，加氧初期可提高给水中的氧的浓度，控制除氧器入口和省煤器入口氧的质量浓度为150～300?μg/L，更高的浓度可能会使给水和蒸汽的电导率难以控制，产生局部腐蚀的危险，在整个加氧转化过程中保持平稳加氧状态，中间过程停氧有可能使铁的含量上升。同时应监测各取样点水样的氢电导率、铁和铜浓度的变化情况。在实施加氧处理时，为了中和微量酸性物质，增加水汽系统的缓冲性，也需要加少量的氨，将给水pH?值控制在8．0～9．0?之间（有待通过试验进一步明确）。

加氧过程中，若给水和蒸汽的氢电导率均超过0．2?μS/cm，则应适当减小加氧量，以保持给水和蒸汽的氢电导率小于0．2?μS/cm。当蒸汽中的溶解氧的质量浓度达到30～150?μg/L时，调节加热器的排汽门，监测且维持高压加热器疏水系统的溶解氧质量浓度为1