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企业安全风险评估与控制手册
第一章总则
1.1手册定位与目标
本手册旨在为企业提供系统化的安全风险评估与控制方法，通过规范化的流程、工具和模板，帮助企业识别生产经营中的安全风险，制定针对性控制措施，降低发生概率，保障人员生命财产安全及企业运营连续性。
1.2适用范围
适用于企业各生产部门、职能单元及下属分支机构，覆盖生产安全、消防安全、信息安全、职业健康、设备设施安全等领域的风险评估与管控活动。
1.3核心术语定义
风险：发生危险事件或有害暴露的可能性，与随之可能造成的人身伤害、健康损害或财产损失的严重性的组合。
风险源：可能导致风险发生的危险源或危险状态。
风险等级：根据风险可能性与后果严重性综合评定的风险级别（分为重大、较大、一般、低四个等级）。
第二章风险评估实施流程
2.1阶段一：评估准备
目标：明确评估范围、组建团队、收集基础资料，为风险评估奠定基础。
操作步骤：
确定评估范围：根据企业业务特点，明确本次评估的具体区域（如车间、仓库、办公区）、环节（如生产操作、设备检修、危化品管理）或类型（如消防安全、电气安全）。
组建评估团队：团队应包含安全管理负责人（安全总监）、技术专家（设备工程师）、一线操作代表（班组长）、行政/后勤负责人（行政主管）等，必要时可聘请外部安全顾问参与。
收集基础资料：包括但不限于企业安全管理制度、设备操作规程、历史记录、隐患整改台账、相关法律法规标准清单、现场平面图等。
制定评估计划：明确评估时间节点、任务分工、方法工具（如工作危害分析法JHA、安全检查表法SCL）及输出成果要求。
2.2阶段二：风险识别
目标：全面识别评估范围内存在的风险源及潜在危险事件。
操作步骤：
选择识别方法：
现场排查法：团队实地检查作业环境、设备设施、人员操作，记录异常状态（如设备老化、防护缺失、违规操作）。
历史数据分析法：回顾近3年内部/未遂事件、行业同类企业案例，提炼共性风险。
头脑风暴法：组织一线员工、技术人员讨论“可能出错的环节”及“可能导致的后果”。
识别风险要素：
风险点描述：明确具体风险场景（如“叉车在狭窄通道超速行驶”）。
触发因素：分析可能导致风险发生的直接原因（如“司机疲劳驾驶”“通道堆放杂物”）。
潜在后果：列举风险可能造成的伤害或损失（如“人员碰撞受伤”“货物倾毁”）。
形成风险识别清单：将识别结果记录至《安全风险识别清单》（见第四章模板表4-1），保证无遗漏。
2.3阶段三：风险分析
目标：评估风险发生的可能性及后果严重性，为风险分级提供依据。
操作步骤：
确定评价标准：
可能性等级：参考表2-1，结合企业历史数据、行业经验，对风险发生概率进行1-5级赋值（1级为极不可能，5级为极可能）。
表2-1可能性等级划分参考
等级
描述
频率示例
1
极不可能
5年以上发生1次
2
不可能
2-5年发生1次
3
可能
1-2年发生1次
4
很可能
每年发生1次及以上
5
极可能
每月发生1次及以上
后果严重性等级：参考表2-2，从人员伤亡、财产损失、环境影响、声誉影响四个维度进行1-5级赋值（1级为轻微，5级为灾难性）。
表2-2后果严重性等级划分参考
等级
人员伤亡
财产损失
环境影响
声誉影响
1
无伤害
＜1万元
无影响
无影响
2
轻伤（1-3人）
1万-10万元
局部轻微影响
内部通报
3
重伤（1-2人）
10万-50万元
区域中度影响
行业内通报
4
死亡1-2人
50万-100万元
大范围污染
媒体报道
5
死亡≥3人
＞100万元
严重生态破坏
重大负面舆情
综合分析风险值：采用“可能性×后果严重性”计算风险值（1-25分），结合企业风险承受能力，划分风险等级（见表2-3）。
表2-3风险等级划分标准
风险值区间
风险等级
颜色标识
控制策略
20-25
重大风险
红色
立即停工整改，最高优先级管控
15-19
较大风险
橙色
限期整改，专项监督
10-14
一般风险
黄色
计划整改，定期跟踪
1-9
低风险
蓝色
保持关注，常规管理
输出风险分析结果：将分析过程及结论填入《安全风险分析评价表》（见第四章模板表4-2）。
2.4阶段四：风险控制
目标：针对不同等级风险，制定并落实有效的控制措施，降低风险至可接受范围。
操作步骤：
制定控制措施优先级：遵循“工程控制→管理控制→个体防护→应急措施”的原则，优先采用工程技术手段（如安装防护罩、自动化改造），再通过制度规范（如操作规程、培训教育）降低风险。
明确控制措施内容：
工程技术措施：针对设备本质安全、工艺优化、安全防护设施升级等（如“为冲压设备加装光电保护装置”）。
管理控制措施：完善制度流程、加强监督检查、开展安全培训（如“修订叉车操作规程，增加‘限速5km/h’条款”）。
个体防护措施：配备合格防护
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