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机械加工作业指导书

一、前言

本作业指导书旨在规范机械加工过程中的各项操作，确保产品质量符合设计要求，保障生产安全，提高生产效率。凡参与本公司机械加工相关工作的操作人员、技术人员及管理人员，均需严格遵守本指导书的规定。本指导书将根据实际生产情况及技术发展进行定期评审与修订。

二、适用范围

本指导书适用于公司内部所有金属材料及部分非金属材料的机械加工工序，包括但不限于车削、铣削、钻削、镗削、磨削、刨削等常规加工方式。特殊工艺或专用设备的加工，可在本指导书基础上制定专项补充规定。

三、职责分工

1.操作人员：严格按照本指导书及相关工艺文件进行操作，负责本岗位设备的日常点检、维护保养，确保产品质量，及时报告生产过程中出现的异常情况。

2.技术部门：负责工艺文件的制定、优化与解释，提供必要的技术支持，参与工艺难题的解决及质量问题的分析。

3.质检部门：负责对原材料、半成品及成品的检验与验证，监督工艺纪律的执行情况。

4.设备管理部门：负责设备的定期检修、故障排除及精度校准，确保设备处于良好运行状态。

5.生产管理部门：负责生产计划的下达、调度及现场管理，确保生产过程有序进行。

四、作业准备

（一）图纸与工艺文件熟悉

操作人员在开始加工前，必须仔细阅读并充分理解产品图纸、工艺卡片及相关技术要求。重点关注以下内容：

1.零件的几何形状、尺寸精度及形位公差要求。

2.零件的材料牌号、热处理状态及性能要求。

3.加工工序、所用设备、刀具、夹具及量具的规格型号。

4.关键工序的质量控制点及检验方法。

如有疑问，应立即向技术人员或班组长咨询，不得擅自臆断或更改。

（二）原材料与毛坯检查

1.核对原材料或毛坯的材质证明、规格尺寸是否与工艺要求一致。

2.检查毛坯表面是否存在裂纹、砂眼、气孔、折叠等影响加工质量的缺陷。

3.对于有预处理要求（如退火、正火）的毛坯，确认其预处理状态是否合格。

（三）设备检查与准备

1.开机前检查：

*检查设备各传动部分是否灵活，有无异响、松动或卡滞现象。

*检查润滑系统，确保油位正常、油路畅通，按规定加注润滑油或润滑脂。

*检查冷却系统，确保冷却液充足、清洁，管路无泄漏。

*检查电气系统及安全防护装置是否完好有效。

2.空运转试车：启动设备，进行短时间空运转，观察各部分运行是否正常，操作系统、指示仪表是否灵敏准确。

（四）工装夹具与量具准备

1.根据工艺要求，选用合适的夹具，并检查夹具各定位元件、夹紧装置是否完好，定位面是否清洁无毛刺。

2.选用经计量部门检定合格且在有效期内的量具，检查量具是否清洁，示值是否归零，有无损坏或变形。

3.将准备好的工装夹具和量具整齐摆放在指定位置，便于取用。

（五）刀具与切削参数选择

1.根据加工材料、加工方式及表面质量要求，选择合适的刀具材料、型号及几何参数。

2.检查刀具刃口是否锋利，有无崩刃、磨损等缺陷，必要时进行刃磨或更换。

3.按照工艺文件推荐或通过试切法确定合理的切削速度、进给量及切削深度。

五、基本加工操作规范

（一）工件装夹

1.定位基准选择：应遵循“基准重合”、“基准统一”原则，选择工件上精度较高、表面质量较好的面作为定位基准。

2.夹紧要求：

*夹紧力应足够且均匀，确保工件在加工过程中不发生位移或振动。

*夹紧点应位于工件刚性较好的部位，避免工件产生夹紧变形。

*夹紧装置与工件接触处应加垫软质材料（如铜皮），防止损伤工件表面或造成压痕。

3.找正：对于精度要求较高的工件，装夹后需使用百分表、划针等工具进行找正，确保工件相对于机床主轴或刀具的位置准确。

（二）刀具安装与调整

1.刀具安装应牢固可靠，刀杆伸出长度应尽可能短，以提高刚性，减少振动。

2.安装刀具时，应确保刀具的切削刃与工件的相对位置正确。

3.对于可转位刀具，应检查刀片型号是否正确，安装是否到位，紧固是否可靠。

4.调整刀具时，注意与工件、夹具保持安全距离，避免碰撞。

（三）加工过程控制

1.首件试切与检验：每批工件加工前或更换工装、刀具、调整参数后，必须进行首件试切。试切后，严格按照图纸要求对关键尺寸、形位公差进行检验，合格后方可进行批量生产。

2.加工顺序：一般应遵循“先粗后精”、“先面后孔”、“先主后次”的原则，合理安排加工顺序，以提高加工精度和效率。

3.切削液使用：根据加工材料和加工方式，合理选用切削液，并确保切削液充分浇注到切削区域，起到冷却、润滑和排屑作用。

4.过程自检：加工过程中，操作人员应经常对已加工表面尺寸进行自检，及时发现并纠正偏差。

5.异常处理：加工过程中如出现异响、振动、冒烟、异味或工件表面质量异常等情况，应立