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钢结构吊装工程危险源识别及风险控制

钢结构吊装工程作为建筑施工中的关键环节，因其作业环境复杂、技术要求高、涉及设备多样、协同作业人员多等特点，潜藏着诸多安全风险。稍有不慎，便可能引发设备损坏、人员伤亡等严重安全事故，不仅影响工程进度与成本，更对生命财产安全构成巨大威胁。因此，对钢结构吊装工程进行全面、细致的危险源识别，并在此基础上实施科学、有效的风险控制措施，是确保工程安全顺利进行的核心前提与根本保障。本文将结合工程实践经验，对钢结构吊装工程中的常见危险源进行系统梳理，并探讨相应的风险控制策略。

一、钢结构吊装工程危险源识别

危险源识别是风险控制的基础，需贯穿于吊装作业的全过程，从准备阶段到实施阶段，乃至作业完成后的场地清理。识别过程应秉持全面性、细致性和前瞻性原则。

（一）人的因素

人的不安全行为是引发吊装事故的最主要原因之一。这包括但不限于：

1.作业人员资质与技能不足：起重机械司机、信号司索工等未持证上岗，或虽有证书但实际操作技能欠缺，对设备性能不熟悉，对复杂工况应对能力差。

2.安全意识淡薄：违章操作，如超载吊装、斜拉斜吊、吊装区域站人、不按规定佩戴劳动防护用品等。

3.指挥协调失误：指挥信号不明确、混乱，或指挥人员与操作人员之间配合不当，信息传递失真。

4.生理与心理状态不佳：作业人员疲劳、注意力不集中、情绪波动或存在酒后上岗等情况，导致判断失误和操作失当。

（二）设备与器具因素

吊装设备及相关器具的不安全状态直接威胁作业安全。

1.起重机械本身缺陷：如起重机的制动系统、限位器、力矩限制器等安全保护装置失效或损坏；金属结构出现裂纹、变形；连接螺栓松动或断裂；轮胎气压不足或履带张紧度不当等。

2.索具、吊具的问题：钢丝绳磨损、断丝、变形、锈蚀超标；吊钩、吊环、卸扣等有裂纹、变形或磨损超标；链条、吊带等损坏或选择不当；吊具与构件连接不可靠，如未锁紧、捆绑不牢。

3.辅助设备的隐患：如地锚设置不牢固，缆风绳受力不均或固定不可靠。

（三）被吊构件与作业对象因素

被吊钢结构构件的特性及其准备情况也可能带来风险。

1.构件本身的问题：构件重量不清或估算错误导致超载；构件重心位置不明或不对称，导致吊装过程中失衡、摇摆；构件结构不稳定，吊装点选择不当或数量不足，易发生变形、损坏或坠落；构件连接部位不牢固。

2.构件堆放与组装：构件堆放不稳，易倾倒；组装后的构件整体稳定性差。

（四）作业方法与程序因素

不科学、不合理的作业方法和程序是事故的重要诱因。

1.吊装方案缺陷：吊装方案未经审批或针对性不强，与现场实际情况不符；对关键环节考虑不周，如吊装顺序、吊点设置、加固措施、应急预案等缺失或不合理。

2.指挥信号不规范：使用非标准信号，或指挥人员与操作人员对信号理解不一致。

3.吊装工艺不合理：如吊装速度过快、急起急停；构件在吊装过程中碰撞其他物体；多机抬吊时负荷分配不均、动作不协调。

4.缺乏有效的监护：对吊装作业过程中的关键步骤和风险点未进行有效监控。

（五）作业环境因素

环境因素对吊装作业安全影响显著。

1.自然环境：大风、暴雨、雷电、大雾、高温、严寒等恶劣天气影响；夜间照明不足。

2.现场环境：作业场地狭窄、地面不平等，导致起重机支腿不稳或倾覆；现场障碍物多，如高压线（安全距离不足）、已有建筑物、地下管线等未进行有效防护或隔离；交叉作业协调不当，各工种之间相互干扰。

3.周边环境：如在人口密集区或交通要道附近作业，未设置有效的警戒和隔离。

二、钢结构吊装工程风险控制措施

针对上述识别出的危险源，应采取积极、有效的风险控制措施，将风险降低至可接受范围。风险控制应遵循“预防为主、综合治理”的方针，从源头抓起，落实到每个环节。

（一）强化人员管理与培训教育

1.严格资质审查与持证上岗：确保起重机械司机、信号司索工、指挥人员等特种作业人员必须持有效证件上岗，并定期复审。

2.加强安全教育与技能培训：对所有参与吊装作业的人员进行针对性的安全技术交底和操作规程培训，使其熟悉危险源和控制措施，掌握应急处置方法。强调安全意识，杜绝违章操作。

3.明确岗位职责与分工：设立专职安全员，明确指挥、操作、监护等各方职责，确保责任到人。

4.关注作业人员状态：严禁酒后上岗、疲劳作业，确保作业人员精神状态良好。

（二）严格设备与索具管理

1.设备选型与检查：根据构件重量、尺寸和作业条件，合理选择吊装设备。作业前，必须对起重机的性能、安全装置、制动系统等进行全面检查和试运行。

2.索具、吊具的管理：索具、吊具必须符合国家标准，并具有产品合格证。使用前进行严格检查，对不合格品坚决报废，严禁凑合使用。根据构件特点正确选择和使用索具、吊具，并确保连接牢固。

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