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石油炼制过程－－常减压蒸馏1.3常减压蒸馏工艺原油经过换热，温度达到80～120℃左右进行脱盐、脱水（一般要求含盐小于10mg/L，含水小于0.5%），再经过换热至210～250℃，此时较轻的组分已经气化，气液混合物一同进入闪蒸塔，气相组分从塔顶馏出进入分馏塔，塔底为拔头原油。拔头原油经过常压炉加热至360～370℃，油气混合物一同进入常压塔进行精馏，从塔顶分出汽油馏分或重整馏分，从侧线引出煤油、轻柴油和重柴油馏分，塔底是沸点高于350℃的常压渣油。常压蒸馏的主要作用是从原油中分离出沸点小于350℃的轻质馏分油。第30页，共70页，星期日，2025年，2月5日石油炼制过程－－常减压蒸馏1.3常减压蒸馏工艺常压渣油经过减压炉加热至390～400℃后进入减压塔，塔顶压力一般为1～5Kpa。减压塔顶一般不出产品或者出少量产品（减顶油），各减压馏分油从侧线抽出，塔底是常压沸点高于500℃的减压渣油，集中了原油中绝大部分的胶质和沥青质。减压蒸馏的主要作用是从常压渣油中分理出沸点低于500℃的重质馏分油和减压渣油。第31页，共70页，星期日，2025年，2月5日石油炼制过程－－常减压蒸馏第32页，共70页，星期日，2025年，2月5日第33页，共70页，星期日，2025年，2月5日石油炼制过程－－常减压蒸馏1.4常减压装置工艺技术介绍1.4.1减压蒸馏塔的工艺特征1.降低从汽化段到塔顶的流动压降主要依靠减少塔板数和降低汽相通过每层塔板的压降。减压下操作，各组分之间的相对挥发度大为提高，比较容易分离；而且减压馏分之间的分馏精确度要求低，因此有可能采用较少的理论板数而达到分馏要求，如3－5块塔板。为了降低每层塔板的压降，惠炼减压塔内采用压降较小的高效填料。2.减压炉出口采用低速转油线以降低转油线压降，降低加热炉出口压力，保证加热炉出口的汽化率第34页，共70页，星期日，2025年，2月5日石油炼制过程－－常减压蒸馏3、缩短渣油在减压塔底的停留时间减压渣油在高温下停留时间过长，则分解、缩合反应加剧，一方面会生成更多的不凝气使减压塔真空度降低，另一方面会造成塔内结焦。减压塔底部的直径常常缩小以缩短渣油在减压塔底的停留时间。4、减压塔直径大在减压下，油气、水蒸气和不凝气的比容大，虽然减压塔内空塔线速是常压塔的两倍，但减压塔直径还是很大。第35页，共70页，星期日，2025年，2月5日石油炼制过程－－常减压蒸馏1.4.2常减压装置的节能原油蒸馏装置由于处理量大，加工能耗约占整个炼厂总能耗的1/4～1/3。提高装置的热回收率是原油蒸馏装置节能的关键。1.分馏塔取热的合理分配：常压塔和减压塔有大量过剩热量需靠回流带走，在保证产品收率和质量的前提下，应尽量在高温部位取走塔内过剩热量，使其与原油充分换热来提高原油进炉温度。2.充分利用中、低温位热源：各侧线物流的热量除了可与原油换热之外，中、低温位热源还有剩余，可以用于发生低压蒸汽，以满足装置内汽提蒸汽的需要。装置规模较大的还可以发生中压蒸汽，以满足装置内抽真空用的动力蒸汽和燃烧油雾化用蒸汽的需要。第36页，共70页，星期日，2025年，2月5日石油炼制过程－－常减压蒸馏1.4.2常减压装置的节能3.优化换热流程：使用电算程序优化所有与原油换热的热流利用，安排换热顺序，使整个换热系统达到平均温差合理，优选换热器类型和规格，提高传热系数，并采用合理的压降。国内原油蒸馏装置的原油换后温度可达300～310℃，加工能耗达460MJ～502MJ；惠炼原油换后温度可达311℃，加工能耗达364.6MJ4.提高加热炉效率：具体措施是尽量降低排烟温度和控制过剩空气系数，利用空气预热器回收烟气余热。此外，还可以利用烟气热量通过余热锅炉发生低压或中压蒸汽。第37页，共70页，星期日，2025年，2月5日石油炼制过程－－常减压蒸馏1.4.3常减压蒸馏装置的主要腐蚀种类常减压蒸馏装置是原油加工的第一道工序，原油中的腐蚀性介质会首次强烈地作用于蒸馏设备和管线，被分馏出的作为二次加工装置的原料中腐蚀介质浓度会相对减少，腐蚀性能会减弱，因此蒸馏装置是炼厂防腐工作的重中之重。常减压蒸馏设备的腐蚀可分为两种类型，一种是低温轻油部位的腐蚀,主要腐蚀介质是有水存在时的氯化氢和硫化氢,简称为HCl-H2S-H2O型腐蚀;一种是高温重油部位的腐蚀,主要腐蚀介质是元素硫、硫化氢和环烷酸,简称为H2S-S-RCOOH型腐蚀。此外还有少许腐蚀介质在低温及高温中也发生作用,如O2、CO