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产品质量检查与优化报告单（模板）

适用范围与场景描述

报告单填写流程详解

第一步：明确检查目标与范围

目标设定：根据生产计划、客户订单或质量管控要求，确定本次检查的核心目标（如“验证型号产品的尺寸精度”“排查批次性外观缺陷”）。

范围界定：明确检查对象（产品名称/型号、批次号、生产日期）、检查项目（外观、尺寸、功能、包装等）及判定依据（国家标准、企业标准、技术协议等）。

第二步：准备检查工具与人员

工具准备：根据检查项目配备对应工具（如卡尺、千分尺、色差仪、功能测试设备等），保证工具在校准有效期内。

人员分工：指定至少2名检查人员（如工、工），其中1人主检、1人复核，避免单人操作误差。

第三步：实施检查与数据记录

逐项检查：按照检查项目顺序，对产品进行逐一检测，如实记录“实测值”与“标准要求”的对比结果（如尺寸实测值25.02mm，标准要求25±0.05mm）。

问题标注：对不符合项需详细记录：①问题位置（如“产品左上角”“包装内侧标签”）；②问题现象（如“划痕长度＞2mm”“印刷模糊”）；③严重程度（轻微/一般/严重，严重程度定义可参考企业《质量问题分级标准》）。

证据留存：对问题点拍照或留存检测数据（如测试报告截图），照片需标注产品信息及问题位置。

第四步：问题分析与原因初判

数据汇总：统计不符合项的数量、占比及分布规律（如“3批次产品均存在密封圈变形问题，集中在A生产线”）。

原因分析：结合生产流程（如原材料、设备参数、操作工艺、环境因素）初步分析问题根源（如“注塑温度过高导致密封圈变形”“操作员未使用定位工装”）。

第五步：制定优化措施与责任分配

措施制定：针对原因制定具体、可落地的优化方案（如“调整注塑温度至180±5℃”“下周前完成定位工装的制作与培训”）。

责任到人：明确每项措施的负责人（如“生产部工负责设备参数调整”“质检部工负责工装验证”）、完成时间及验收标准。

第六步：审核与归档

内部审核：由质量部门负责人（如*经理）对报告单内容进行复核，保证数据准确、措施可行。

归档管理：审核通过后，将报告单（含附件照片/数据）编号存档，电子档保存于企业质量管理系统，纸质档保存期限不少于3年。

产品质量检查与优化报告单（模板）

基本信息

报告单编号

QL-2024–

产品名称/型号

生产批次号

检查日期

年月日

检查地点

（如：A生产线终检区/仓库3号货架）

检查人员（主检/复核）

工/工

参与部门

生产部、质检部、技术部

检查项目

标准要求

实测结果

是否符合

问题描述（位置+现象+严重程度）

优化措施

责任人

完成时间

验证结果

外观（表面平整度）

无明显划痕、凹陷

左侧边缘有1处长3mm划痕

否

产品左侧边缘，线性划痕，一般

1.检查包装线缓冲材料是否到位；2.对操作员进行包装规范培训（*工负责）

*工

2024–

无划痕出现

尺寸（长度）

100±0.1mm

100.15mm

否

产品中部，超上偏差0.05mm，轻微

1.校准设备号测长仪；2.调整模具定位块间隙（技术部工负责）

*工

2024–

100.03mm

功能（密封性）

无泄漏，保压30分钟压力≥0.8MPa

保压20分钟压力降至0.6MPa

否

产品密封圈处，缓慢泄漏，严重

1.更换供应商B批次密封圈（采购部*工负责）；2.增加密封圈入厂检验硬度项目

*工

2024–

保压30分钟压力0.85MPa

包装（标签信息）

生产日期、批次号清晰无误

批次号模糊

否

包装标签右下角，印刷模糊，轻微

1.联系供应商调整印刷机压力（工负责）；2.增加标签人工复检环节（质检部工）

*工

2024–

字迹清晰

填写与使用注意事项

数据真实性原则：所有检查数据需基于实际检测结果填写，禁止伪造、篡改记录，保证问题可追溯。

问题描述具体化：避免使用“不合格”“有问题”等模糊表述，需明确问题位置、现象特征及量化标准（如“划痕长度≥2mm”而非“有划痕”）。

优化措施可执行：措施需包含具体动作、责任主体及完成时限，保证“谁来做、做什么、何时完成”清晰明确。

分级管理要求：严重质量问题（如影响安全、功能）需立即上报质量负责人，24小时内启动应急处理流程；轻微问题可纳入常规改进计划。

定期跟踪验证：措施完成后，需由质量部门进行效果验证（如重新抽检），并在“验证结果”栏记录，未达标需重新制定措施。

保密与存档：涉及产品技术参数、工艺细节的内容需标注“内部保密”，按企业档案管理规定存档，非授权人员不得查阅。