车间6s管理工作总结.docxVIP

一、前言

在过去的一段时间里，我们车间始终将6S管理作为提升现场管理水平、保障生产效率与质量、塑造良好工作环境的核心抓手。通过全体同仁的共同努力，6S管理工作从最初的理念导入、试点推行，逐步走向全面铺开与深化巩固。本总结旨在回顾过往工作的得失，提炼经验，分析不足，为后续6S管理的持续优化与提升奠定基础。

二、主要工作开展情况

（一）深化理念认知，营造全员参与氛围

6S管理的核心在于人，在于意识的转变。我们深知，只有让每一位员工都理解6S、认同6S并主动践行6S，管理工作才能落到实处。为此，我们坚持将宣传教育贯穿始终：

*常态化培训：利用班前会、专题讲座、案例分析等多种形式，结合车间实际，深入浅出地讲解6S各要素的内涵、标准及推行意义，避免了空洞的理论灌输。

*标杆引领：选取基础较好的班组或区域作为示范点，组织员工进行现场观摩学习，通过直观对比，激发改进意愿。

*互动式讨论：定期组织员工围绕“我的岗位如何做好6S”进行讨论，鼓励大家建言献策，使6S理念真正融入日常工作思维。

（二）聚焦现场改善，夯实基础管理

我们以“整理、整顿、清扫”为切入点，对车间现场进行了系统性的优化：

*整理（Seiri）：全面梳理车间物料、工具、设备及各类文件资料。严格区分“要”与“不要”，对长期不用、报废的物品坚决清理，对冗余物料进行合理调配，有效盘活了空间资源，消除了不必要的干扰。

*整顿（Seiton）：在整理的基础上，对现场必需品进行科学合理的定置定位。通过绘制定置图、制作清晰的标识牌、采用颜色管理等方法，确保“物有其位，物在其位”，员工能迅速找到所需物品，减少了寻找时间，提升了工作效率。

*清扫（Seiso）：将清扫责任落实到每个岗位、每位员工，划分清扫区域与职责，制定清扫标准与频次。强调“清扫即点检”，要求员工在清扫过程中关注设备的异常状况，及时发现并上报小故障、小隐患，将问题解决在萌芽状态。

（三）完善标准体系，推动规范运行

为确保6S管理不流于形式，能够持续有效，我们着力推动“清洁（Seiketsu）”阶段的标准化建设：

*制定管理标准：结合车间实际，陆续出台了涵盖现场物料管理、工具摆放、设备维护、区域卫生、安全通道、目视化标识等方面的一系列管理标准和作业指导书，使各项工作有章可循。

*建立检查机制：成立了由车间管理人员、班组长及员工代表组成的6S检查小组，实行定期检查与不定期抽查相结合的方式。检查结果及时公示，并与班组及个人绩效挂钩，形成了有效的激励与约束机制。

*注重问题整改：对检查中发现的问题，坚持“三不放过”原则，即问题原因未查清不放过、整改措施未落实不放过、责任人未受到教育不放过，确保问题得到根本解决。

（四）强化素养培育，促进习惯养成

“素养（Shitsuke）”是6S管理的终极目标。我们通过持续的引导和规范，努力将6S的要求内化为员工的自觉行为：

*行为规范引导：从着装、考勤、作业流程等基本行为入手，强化员工的规则意识和自律性。

*榜样示范作用：积极选树在6S推行中表现突出的个人和班组，宣传其先进事迹，营造“比学赶帮超”的良好氛围。

*融入日常管理：将6S要求融入到班前班后会、生产调度会等日常管理活动中，使6S成为一种工作常态和行为习惯。

（五）筑牢安全防线，保障生产平稳

“安全（Safety）”是所有工作的前提和保障，也是6S管理的重要组成部分。我们始终将安全理念贯穿于6S推行的全过程：

*排查安全隐患：结合整理、清扫工作，对车间的设备设施、作业环境、消防器材、用电安全等进行全面细致的排查，及时消除安全隐患。

*规范作业行为：严格执行安全操作规程，加强对危险作业的管控，杜绝“三违”现象。

*加强应急演练：定期组织消防、设备故障等应急演练，提升员工的安全防范意识和应急处置能力。

三、取得的主要成效

通过一段时间的6S管理推行，车间整体面貌发生了较为显著的变化：

1.现场环境显著改善：车间通道畅通，物料摆放有序，设备洁净明亮，生产现场的“脏、乱、差”现象得到有效遏制，为员工创造了一个整洁、舒适、有序的工作环境。

2.生产效率稳步提升：物品查找时间缩短，无效劳动减少，设备故障率有所降低，生产流程更加顺畅，间接促进了生产效率的提升。

3.产品质量得到保障：通过对现场环境的改善和作业规范的强化，减少了因环境不洁、物料混淆等因素导致的质量问题，为产品质量的稳定提供了有力支持。

4.安全意识普遍增强：员工的安全防范意识和自我保护能力得到提升，现场安全隐患得到及时整改，安全事故发生率有所下降，安全生产形势持续稳定。

5.员工素养逐步提高：员工的精神面貌焕然一新，工作积极性和责任感增强，团队协作能力也得到了提升，形成了积极向上的工