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铝杆连铸连轧机控制算法：理论、实践与创新探索

一、引言

1.1研究背景与意义

近年来，随着我国电力事业的蓬勃发展，铝合金圆杆在国内市场上的需求量持续增大。作为电力输变电线路中钢芯铝绞线的主要原料，电工铝杆的市场需求与日俱增。据相关数据显示，2024年我国电网工程完成投资6083亿元，2025年国家电网计划加大投资力度，有望首次超过6500亿元，这直接推动了铝杆产量的增长，2024年铝杆产量增长了17%，预计全年铝杆产量增长15%以上。在这样的发展态势下，市场对杆线产品的质量要求也越来越高。

连铸连轧机作为生产工业用杆线材的关键设备，在铝杆生产中发挥着至关重要的作用。铝杆连铸连轧生产是在连铸机后面配以连轧机组成连铸连轧机组，使连铸机铸出的铸坯不经再次加热，直接轧制成线材。其生产工艺过程包括普铝锭及废铝线熔化炉熔化铝液、保温炉精炼搅拌与保温静置、出水过滤、浇铸、冷却铸坯、入轧、轧制、绕线成捆、检验、入库等环节。这一工艺能够提高生产效率，降低生产成本，但同时对设备的控制精度和稳定性提出了更高的要求。

控制算法作为连铸连轧机的核心技术之一，对提升设备性能和产品质量具有不可忽视的意义。在连铸机液位控制方面，液位控制的精度直接关系着铸造出的铝锭坯的质量，进而影响着连轧机轧制出最终的铝杆的质量。若液位波动过大，可能导致铸坯厚度不均匀、坯形不规则以及温度控制不稳定等问题，从而降低铝杆的机械性能和电气性能。在连轧机传动机构控制方面，合理的控制算法能够确保轧机的稳定运行，实现各机架间的协调配合，保证铝杆的轧制质量。例如，通过优化控制算法，可以精确控制轧辊的转速和转矩，使铝杆在轧制过程中受力均匀，减少内部应力，提高铝杆的强度和韧性。因此，深入研究铝杆连铸连轧机的控制算法，对于提高铝杆生产的质量和效率，满足市场对高品质铝杆的需求，具有重要的现实意义。

1.2国内外研究现状

在国外，铝杆连铸连轧机控制技术发展较为成熟。先进的自动化控制系统和高精度的传感器被广泛应用，实现了对生产过程的实时监测和精确控制。例如，一些国外企业采用了先进的模糊控制算法和自适应控制算法，能够根据生产过程中的各种参数变化，自动调整控制策略，确保连铸连轧机的稳定运行和产品质量的一致性。在连铸机液位控制方面，利用高精度的液位传感器和先进的控制算法，实现了液位的精确控制，有效减少了因液位波动导致的产品质量问题。在连轧机传动机构控制方面，通过采用多电机同步控制技术和先进的调速系统，提高了轧机的传动效率和控制精度，实现了铝杆的高精度轧制。

国内的连铸连轧生产设备总体水平与国外相比仍存在一定差距。我国的生产线多是上世纪90年代之前投产的，装备水平较差，产品的产量和质量较低，已经不能适应圆铝杆市场的要求。在控制算法方面，虽然国内也在不断进行研究和改进，但部分企业仍主要采用传统的PID控制算法。这种算法虽然结构简单、易于实现，但对于连铸连轧过程中的复杂非线性系统，其控制效果往往不尽如人意。随着国内对铝杆质量要求的不断提高，对连铸连轧机控制算法进行技术改造势在必行。国内一些研究机构和企业开始关注先进控制算法的应用，如模糊控制、神经网络控制等，并取得了一定的研究成果，但在实际应用中仍面临一些挑战，如算法的稳定性、可靠性以及与现有设备的兼容性等问题。

1.3研究内容与方法

本文主要针对铝杆连铸连轧机的控制系统进行研究与设计，具体内容涵盖连铸机液位控制和连轧机传动机构控制两个关键部分。

在连铸机液位控制方面，设计连铸机结晶器液位控制系统，针对高温铝液的特点对液位控制系统的检测、控制、执行机构部分进行选型。深入研究传统PID算法与模糊控制算法，结合圆铝杆连铸机浇口塞棒的非线性特征，设计更为适用于铝液浇包的模糊PID控制算法，并通过Simulink仿真比较不同控制算法的控制效果。

在连轧机传动机构控制方面，对国产连轧机和国外产连轧机的机械传动结构部分进行比较分析，在轧辊孔型以及相邻轧辊速比分配不变，轧机成本不高于改进前的情况下，将连轧机的传动机构改造为电机直接驱动。针对改进后电机的控制部分进行研究，深入探究交流变频电机直接转矩控制，研究多采样率下直接转矩控制的控制性能。考虑到传动部分改为电机直接驱动后需要进行多电机的同步控制，对多电机的同步协调控制进行研究，比较现行的各种控制方案，并对所选方案进行建模仿真。

在研究方法上，综合运用理论分析、仿真研究和案例分析。通过理论分析，深入探究连铸连轧机控制算法的基本原理和相关技术，为后续研究奠定坚实的理论基础。利用仿真软件Simulink搭建连铸连轧机控制模型，对不同控制算法进行仿真实验，对比分析其控制效果，优化控制参数。结合实际生产案例，对所设计的控制算法进行验证和改进，确保其在实际应用中的可行性和有效性。

二、铝