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联锁功能开发测试施工方案
本方案以“杜绝机泵干抽、管路超压、介质溢出”为核心，通过整合压力、液位等参数触发逻辑，实现机泵与进出口阀门的智能联动，全流程验证联锁功能的精准性、可靠性，适配站库生产运行全面感知与自动操控。
联锁核心目标
核心目标
安全防护：通过压力（机泵进出口）、液位双参数监测，实现“低液位停泵、低进口压关阀、高出口压保护”，100%规避干抽、超压、溢罐风险。
精准控制：联锁信号传输延迟≤0.5s，阀门动作误差≤±5%（指令全开时实际开度≥95%），液位/压力触发阈值偏差≤±2%。
故障冗余：单参数传感器故障时，保留其他参数联锁功能，同时触发报警并切换手动模式，避免系统完全失效。
联锁功能开发（逻辑设计与硬件适配）
1、核心联锁逻辑设计
根据站库作业场景，设计关键联锁逻辑，明确触发条件、执行动作与报警机制，具体如下：
表3-7联锁功能开发明细表
联锁场景
触发条件（参数阈值可按需调整）
执行动作顺序
报警输出
正常启动联锁
1.储罐液位L≥20%（最低运行液位）2.机泵进口压力P1≥0.2MPa3.操作员发出“启动”指令
1.开进口阀（0→100%，耗时≤10s）2.进口阀全开后，开出口阀（0→100%，耗时≤10s）3.出口阀全开后，启动机泵
无报警，HMI“绿灯常亮”（正常运行）
正常停机联锁
1.操作员发出“停机”指令2.储罐液位L≤50%（非强制，可选）
1.先停机泵2.机泵停稳后（延迟2s），关出口阀（100%→0，耗时≤10s）3.出口阀全关后，关进口阀（100%→0，耗时≤10s）
无报警，HMI“黄灯常亮”（待机）
低液位紧急联锁
储罐液位L≤15%（持续3s，防止瞬时波动误触发）
1.立即停机泵2.同时关闭进出口阀（100%→0，耗时≤8s）3.锁定阀门与机泵（禁止手动启动）
HMI“红灯闪烁+蜂鸣报警”，显示“低液位保护”
压力异常紧急联锁
1.进口压力P1＜0.1MPa（持续3s，防干抽）2.出口压力P2＞1.6MPa（持续3s，防超压）
1.立即停机泵2.同时关闭进出口阀（耗时≤8s）3.锁定设备
HMI“红灯闪烁+蜂鸣报警”，显示“进口低压”/“出口高压”
2、硬件与软件适配
基于中控GCS-5编写程序，包含“参数采集→逻辑判断→动作执行→报警输出”模块，重点加入“液位-压力交叉验证”逻辑（如低液位时即使压力正常，也禁止启动）。
开发HMI界面，实时显示液位（%）、进出口压力（MPa）、阀门开度（%）、机泵状态，支持“自动/手动”模式切换（手动模式下可单独操作设备，联锁逻辑暂停）。
测试实施
静态测试（无介质运行，验证逻辑与信号）
参数采集准确性测试：
用液位校准仪模拟储罐液位（20%、50%、15%），HMI显示值与校准仪数值对比，误差≤±2%为合格；若偏差超标，调整液位传感器“零点/量程”参数。
用压力校验仪模拟进口压力、出口压力，HMI压力显示值误差≤±2%为合格，偏差超标则校准压力传感器。
联锁逻辑正确性测试：
自动模式下，HMI设置液位20%、进口压力0.2MPa（满足启动条件），发出“启动”指令：观察动作顺序（进口阀→出口阀→机泵），无颠倒、无漏动作为合格；若顺序错误，检查PLC程序内“延时触发”参数（。
模拟低液位（15%）：HMI设置液位14%，发出“启动”指令，系统应禁止启动并报警“低液位禁止启动”，逻辑有效为合格。
可靠性与冗余测试（验证稳定性）
循环测试：连续执行“正常启动→正常停机”循环，记录每次动作时间、开度误差、信号延迟，所有参数均符合标准（无1次超标）为合格；若阀门卡顿，检查驱动器润滑；若信号延迟增大，排查PLC内存占用（≤80%正常）。
故障冗余测试：
断开液位传感器信号线（模拟传感器故障）：HMI显示“液位传感器故障”，系统切换手动模式（禁止自动启动），保留压力联锁功能（如进口低压仍能触发保护），冗余有效为合格。
断开进口压力传感器：HMI报警“进口压力故障”，系统禁止自动启动，保留液位、出口压力联锁，合格。
测试结果判定与整改
判定标准
通过：静态、可靠性测试100%达标，无重大故障（如联锁失效、设备损坏），报警与动作完全同步。
不通过：关键项目（如低液位不联锁、信号延迟超0.5s）1项不达标，需整改后重新测试；非关键项目（如阀门动作时间11s，超标准1s）可优化后补测。
常见问题整改
液位/压力显示漂移：重新校准传感器“零点”，检查信号线屏蔽层接地是否牢固（避免干扰）。
阀门动作卡顿：拆解阀门驱动器，清理内部杂质，加注耐油润滑脂（适配-10~60℃环境）。
报警误触发：在PLC程序中加入“延时滤波”（如参数持续3s超标再触发，过滤瞬时波动），微调阈值（如低液位从15%调至14%）。
后期运维建议
日常维护：
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