钢结构吊装重难点.docxVIP

钢结构吊装重难点

重难点一：复杂环境与极端工况下的吊装规划与模拟

重难点分析：

钢结构吊装绝非简单的“吊起来、放下去”，其首要难点在于前期对多维复杂约束的精确解析与应对。这些约束构成了一个立体的挑战网络：

空间物理约束：构件需跨越河流、公路、铁路、高压线路或邻近既有建筑、构筑物。例如，甘肃华亭项目需在跨越42米河流和15米公路的同时，实现高压线路“只停电不拆线”；温玉铁路项目需在封锁的铁路天窗期内完成上跨既有高铁线的吊装。场地本身也可能极度狭窄，被既有设施三面甚至四面环抱。

吊装工艺与路径的极端性：为规避障碍，常需采用高难度的“空间转体吊装”，即在构件起吊至安全高度后，起重机需负重行走并进行90度甚至更大角度的空中转体。这要求对起重机在复合动作下的整体稳定性、地基承载力及构件摆动控制有极精确的预判。

“盲吊”挑战：当吊装路径被高大构筑物（如80米高的原煤仓）遮挡，操作司机完全无法目视吊钩及构件时，传统依赖视线的吊装模式完全失效，安全与精度风险剧增。

环境与气候风险：六级及以上大风严禁吊装作业，而沿海、高空地区风况复杂；光线阴暗、视线不清同样构成重大风险。

应对措施：

全要素数字化吊装模拟：在方案阶段，必须运用BIM（建筑信息模型）技术和专业的吊装仿真软件，构建包含所有障碍物、地形、既有设施、临时道路及起重机模型的高精度三维场景。对吊装全过程进行逐帧模拟，精确计算构件在每一空间位置时与障碍物的净距、起重机的各项工况参数（幅度、负荷率、臂架姿态），提前识别碰撞风险与干涉点，优化吊车站位、行走路径及转体方案。

创新工法应对特定挑战：

针对跨越重要设施：优先采用“单机主吊+空间转体”工艺，减少在敏感区域设置临时支架，通过精确模拟与演练，确保一次成功。

针对狭窄场地与超大超重构件：突破传统双机抬吊思维，采用“双主吊（大型履带吊）+辅助吊”的协同吊装模式。辅助吊车并非平均受力，而是主要负责调整构件局部姿态，解决主吊车因场地限制无法直接就位的问题，实现“化整为零”的协同控制。

针对高空“盲吊”：集成应用“可视化吊钩视频监控技术”与“无人机实时监测技术”。在吊钩或构件关键点安装高清广角摄像头，将实时画面无线传输至司机室操作屏；同时，无人机在外部全局视角进行跟踪拍摄，双重视觉系统为司机提供“上帝视角”，将盲吊转为可视、可控的“透明吊装”。

地基承载力的精准验算与处理：大型履带吊（如800吨、650吨级）对地基压力巨大。必须根据吊车最大接地比压、行走路径及停驻点位，对原地基进行详细的岩土工程勘察和承载力验算。对不满足要求的区域，必须采取换填、碾压、铺设路基箱或浇筑专用钢筋混凝土基础等强化措施，并全程监测沉降。

气候条件智慧化预判与响应：建立与当地气象部门的联动预警机制，在吊装关键作业窗口期进行精细化气象预报。现场配置便携式风速仪，实时监测。严格遵守“六级及以上大风不吊”的铁律，并制定突发天气的应急撤离与构件临时固定预案。

重难点二：大跨度、超高超重构件的稳定控制与精准定位

重难点分析：

大跨度桁架、重型组合截面柱、异型空间构件等，是钢结构工程的标志，也是吊装中稳定与精度控制的最大挑战。

稳定性风险：长细比较大的构件（如长度超过6米的钢梁）在起吊、空中移动时极易产生摆动和扭曲。跨度超过12米的格栅梁或桁架，在就位后、形成整体结构前，其侧向稳定性极差。构件自身的刚度不足以抵抗风载、惯性力等横向作用。

精准定位难题：重型构件（如重达234吨的钢横梁、260吨的钢桁架）对位时，微调困难。其安装精度要求常达到毫米级，涉及三维空间坐标（X，Y，Z）和角度（扭转、倾斜）的精确控制。深圳优必选大厦项目中，构件最大倾斜角度达14度，更增加了重心控制和就位角度匹配的难度。

临时固定与结构体系转换风险：构件就位后，在最终焊接或螺栓紧固前，处于“亚稳定”状态。若临时固定措施不足（如仅靠少量螺栓连接），在后续作业或环境作用下可能发生位移甚至倾覆。

应对措施：

重心计算与吊点优化：利用设计模型（如TEKLA）或通过计算，精确求出异型构件的重心位置。以此为基础，科学布置吊耳或吊装孔，确保钢丝绳受力均衡，构件起吊后呈设计预设姿态。对于超长构件，应使用平衡梁（扁担梁）进行多点吊装，减少构件内力。

全过程稳定性主动控制：

空中防摆：构件两端必须系挂足够数量的溜绳（稳绳、牵引绳）。由地面人员根据指令协同拉拽，主动抵消摆动，实现构件的“指哪打哪”。吊运长超过六公尺之构架时，应以拉索捆扎拉紧或系稳定索于尾端。

就位后防倾覆：构件就位后，严禁立即松钩。必须立即安装临时螺栓（对于钢梁，两端腹板接头处至少装妥两个以上螺栓）或采用临时连接板。对于柱子，在至少两个方向与其他构件牢固连接前，应使用缆风绳或临时支撑格栅予以固定，以抵抗横向力。

大跨度构件横向稳定：对于长跨度格栅梁或桁架，在松