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建筑工程施工技术创新案例探讨

引言

在当前我国基础设施建设持续推进与城镇化进程不断深化的背景下，建筑工程行业正面临着转型升级的关键时期。传统的施工技术与管理模式在效率、质量、安全及环保等方面逐渐显现出局限性，难以满足新时代对工程建设提出的更高要求。施工技术的创新，作为推动行业进步的核心驱动力，不仅是解决复杂工程难题、提升项目综合效益的有效途径，更是实现建筑业可持续发展、迈向高质量发展的必然选择。本文旨在通过对近年来几个具有代表性的建筑工程施工技术创新案例的深入剖析，探讨其创新点、实施路径、应用效果及经验启示，以期为业内同仁提供借鉴与思考，共同推动我国建筑施工技术水平的整体提升。

一、结构施工技术创新：挑战超高层与复杂形态的边界

超高层建筑与复杂形态建筑的兴起，对传统结构施工技术提出了严峻挑战。如何在确保安全的前提下，高效、精准地完成高空作业与异形结构施工，成为工程技术人员攻关的重点。

（一）某超高层项目核心筒先行+钢框架紧随施工工法优化

在过去，部分超高层项目采用的核心筒与外框钢结构平行施工或外框领先的模式，往往导致垂直运输资源紧张、工序交叉干扰大、工期压力突出等问题。某在建超高层项目，针对其高度超过数百米、核心筒截面多变的特点，创新性地优化了核心筒先行，钢框架紧随的施工工法。

创新点与实施路径：

1.动态提模系统与智能监测结合：核心筒采用了更为先进的动态提模系统，该系统集成了液压同步提升、自动调平及智能监测功能。通过在模板体系及核心筒结构关键部位布设传感器，实时采集混凝土强度发展、模板变形、结构应力等数据，结合BIM模型进行分析，实现了模板提升时机的精准判断和施工过程的动态调整，有效解决了传统提模系统依赖经验、响应滞后的问题。

2.外框钢结构分区段、多流水吊装：在外框钢结构施工中，不再追求整体均匀上升，而是根据核心筒施工进度和垂直运输设备的配置，将外框沿平面划分为多个独立区段，每个区段内组织小流水段施工。通过BIM技术进行虚拟预拼装和吊装顺序模拟，优化了吊次安排和构件堆场布置，使得钢结构吊装能够紧随核心筒之后，形成了稳定的阶梯式施工节奏，最大限度地利用了垂直运输资源，减少了工序等待时间。

3.高空焊接质量保障技术：针对高空焊接环境复杂、质量控制难度大的问题，项目引入了局部防风防雨棚结合预热温控技术，并对焊工进行专项培训和考核。同时，采用无损检测与焊接过程参数实时记录相结合的方式，确保每一道焊缝的质量。

应用效果与启示：

该工法的优化应用，使得核心筒与外框钢结构的施工步距得到有效控制，结构施工速度较预期有显著提升，同时减少了交叉作业的干扰，施工安全风险也得到了有效降低。此案例表明，施工技术的创新并非一定是颠覆性的全新技术，更多时候是对现有成熟技术的优化组合、系统集成以及与新兴信息技术的深度融合，通过精细化管理和智能化手段，实现效能的最大化。

（二）某大型体育场馆异形钢结构屋盖整体提升技术

大型体育场馆等公共建筑常采用大跨度、异形钢结构屋盖以追求独特的建筑美学和空间体验，其施工安装精度要求高、难度大。某项目的屋盖为不规则曲面形态，单榀桁架重量大、悬挑距离远，传统的高空散装法不仅效率低下，且高空焊接工作量巨大，安全风险极高。

创新点与实施路径：

1.分区分段地面拼装与整体同步提升：项目团队经过详细的方案比选和受力验算，决定采用分区分段地面拼装、液压同步整体提升的施工方案。将巨大的异形屋盖根据结构受力特点和提升设备能力，分解为若干个相对独立的提升单元。每个单元在地面胎架上进行精确拼装和焊接，经检验合格后，利用布置在周边混凝土结构或临时支撑上的液压提升设备，将其整体同步提升至设计标高，再进行高空合拢。

2.基于BIM的提升过程可视化监控与姿态调整：为确保各提升单元在提升过程中受力均匀、同步位移，避免因应力集中或碰撞导致结构变形或损坏，项目应用了基于BIM的提升过程可视化监控系统。通过在提升点和结构关键部位安装位移传感器、压力传感器，实时将数据传输至控制中心，与BIM模型中的预设参数进行比对。一旦出现偏差，系统能自动报警并辅助工程师进行分析，通过调节各液压千斤顶的油压，实现对提升单元姿态的精确控制。

3.临时支撑体系的创新设计：考虑到屋盖结构的复杂性和提升过程中的稳定性需求，对临时支撑体系进行了专项设计。采用可调节式钢支撑，并在支撑底部设置压力传感器，实时监测支撑受力情况，确保其安全可靠。同时，临时支撑的布置也充分考虑了后续拆除的便利性。

应用效果与启示：

该技术的成功应用，将大量的高空作业转化为地面作业，显著提高了施工效率和焊接质量，降低了高空作业风险。整体提升过程平稳有序，各单元的对接精度控制在设计允许范围内。此案例凸显了在复杂结构施工中，方案的科学性、先进性以及精细化管理的重要性。BIM技术与液压同步