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2025年机修工工作总结(通用3篇)

2025年机修工工作总结（一）

2025年，我在公司设备动力部机修班组担任主力维修技师，全年累计出勤312天，完成计划检修847项、应急抢修193次、技改安装27项，同比去年分别增长11%、8%、34%。这一年，我把“零非停”作为核心目标，把“数据化维修”作为抓手，把“一专多能”作为成长路径，把“成本倒推”作为经济杠杆，最终实现了班组全年设备故障率0.31%，比去年下降0.18个百分点，维修费用比预算节余46.7万元，个人提出的“五合一”轴承快换装置获公司级技术改进二等奖，被同事们戏称为“轴承克星”。

一、计划检修：从“经验周期”到“数据周期”

年初，我把过去三年所有泵、风机、减速机的振动、温度、电流、油液检测数据导入自建的Excel-Lab小数据库，用Python做了K-means聚类，把原先统一的“4000小时保养”拆分成A、B、C三类周期：A类2000小时、B类3500小时、C类5500小时。实施后，仅循环水泵一项就减少拆检16台次，节省人工96小时，备件费4.2万元。为了验证可靠性，我随机抽了5台C类泵做解体检查，内部磨损均在允许范围内，数据模型首次得到设备部正式认可，并纳入《2026年设备保养大纲》。

二、应急抢修：从“救火”到“防火”

3月14日夜班，2挤出机主电机轴承温度飙升至89℃，DCS报警。我提前一周已在趋势图里发现该点温度每周升高1.2℃，于是提前准备了轴承、油封、对轮销备件。抢修从停机到恢复仅3小时18分，比同类故障去年平均缩短1小时45分。事后我把这次“预抢”写成案例，提炼出“红外+振动+油液”三维预警阈值，班组按此执行后，全年应急抢修次数从去年的211次降到193次，降幅8.5%，直接减少产量损失约78吨，折合产值117万元。

三、技改安装：从“修旧”到“革新”

针对包装线升降机链条每季度断裂一次的顽疾，我提出用“同步带+张紧轮”替代传统链传动，自己画CAD、出BOM、找外协加工，成本仅1870元，安装后连续运行6300小时无故障，原链条采购年费用1.1万元被一次性砍掉。6月份，我又牵头把老厂区3台离心泵改造成永磁变频，泵效率从62%提到78%，每小时节电18.4度，运行6000小时节电11万度，折合电费8.8万元，投资回收期7个月，该项目已申报市级节能专项补贴。

四、成本管控：把“省下的”变成“挣到的”

我给自己定了“双十”目标：全年维修耗材占产值比例下降0.1%，备件库存周转天数下降10天。通过“拆旧检旧”、密封件国产化和“以焊代换”三项措施，全年共修复阀门86只、减速机壳体裂缝17处、轴颈磨损11根，直接减少备件采购费用31万元。密封件国产化方面，我把美国Garlock的垫片换成山东一家民营企业的无石棉板，单价从280元降到46元，耐压指标反而提升0.2MPa，全年消耗120片，节省2.8万元。库存方面，我牵头建立“共享备件超市”，把兄弟车间的冗余轴承、机械密封统一编码上架，全年调拨73次，减少重复采购金额19万元，库存周转天数从45天降到29天。

五、技能传承：让“一个人的绝招”变成“班组的标准”

我把自己多年总结的“听、看、摸、闻、问”五字巡检法做成12分钟微课，配上现场实录，上传公司LMS系统，点击量突破3200次。带徒方面，我签了三份师徒协议：大学生李航、技校生周凯、转岗员工张海涛。三人全年完成独立检修项目合计127项，李航已能独立承担真空泵大修，周凯在市级技能竞赛获得机修组第三名，张海涛从零基础到能独立更换离心泵联轴器仅用6个月。班组内部形成“每日一题、每周一图、每月一赛”机制，全年共出题260道，画图52张，组织技能赛12场，参与率100%，优秀率由年初的35%提升到年末的78%。

六、安全与环保：把“红线”刻进肌肉记忆

全年我共填写JSA表217份，发现隐患93条，整改率100%。5月份，针对老厂区液碱储罐呼吸阀结晶堵塞问题，我设计制作了一款“蒸汽伴热+快拆盲板”组合装置，既避免登高拆卸，又消除碱液喷溅风险，被安环部评为“金点子”一等奖。个人全年零违章、零事故，班组轻伤及以上事故为零，环保事件为零，VOCs治理设施同步运转率99.8%。

七、自我迭代：把“下班时间”变成“充电时间”

我给自己定了“321”学习计划：每天3篇专业文章、2段英文视频、1篇学习笔记。全年读完《机械故障诊断学》《精益设备管理》等7本专业书，摘录笔记12万字；在B站跟完MIT的《MachineDesign》公开课，整理术语表860条；参加“设备管理高级研修班”线下课40学时，取得结业证书。通过自学SolidWorks，我已能独立完成一般零件建模与应力分析，年底成功用3D打印技术制作出一款“快拆式梅花垫”原型件，装配验证一次成功，为明年量产打