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机修车间工作总结2篇

第一篇

过去十二个月，机修车间的运行节奏像一条被拧紧的螺栓，越转越紧，也越转越稳。年初那场暴雪把厂房压出一道裂缝，雪水顺着彩钢瓦淌进配电室，我们一边用红外灯烤电缆，一边用撬杠顶梁，三天两夜没合眼，最后把裂缝焊成一条疤，疤上刷了防锈银粉，像给设备做了一次缝合手术。那场抢修之后，我重新梳理了应急预案，把“暴雪”从极端天气里单独拎出来，写进红色预警，规定气温低于零下十度必须每两小时巡检一次蒸汽管道，并在门口挂一只温度计，谁接班谁签字，字迹潦草考核五十元。

三月，车间接到总部通知，要为新上线的玻纤生产线配一条公用动力母管。设计图纸上标的是DN350无缝钢管，长度三百二十米，沿途翻越两台旧压机和一座烘干炉，空间最窄处只有七十厘米。我们先把管子按六米一段切成五十四根，编号后用角磨机打三十度坡口，再用等离子割出马鞍口，让每一道焊缝都能在视线范围内完成。焊接顺序从低到高，从外到内，每焊完一层用钢丝轮清根，层间温度控制在二百二十度以下，防止晶粒粗大。为了对付烘干炉上方那道四十五度斜角，我们做了两只可旋转的链条葫芦托架，把管子像荡秋千一样慢慢挪到位，再用手拉葫芦精调，误差不超过两毫米。试压那天，我用电动试压泵打到一点六兆帕，保压三十分钟，压降零点零一兆帕，比规范还漂亮。甲方代表在现场竖起大拇指，我却盯着焊缝发呆，心里盘算的是：如果下次把氩弧焊打底改成实心丝气保焊，能不能再省出百分之十五的焊材。

四月，老故障终于露出獠牙。那台一九九二年进口的德国曲轴磨床，伺服电机突然报“编码器Z脉冲丢失”。拆开防护罩，发现编码器电缆被冷却液泡得发绿，铜丝断得只剩三股。原厂线束报价九千八，交期六周，我等不起，于是把电缆分段解剖，发现屏蔽层密度高达百分之八十五，国内买不到同规格。我干脆把整根电缆换成屏蔽双绞，用铝箔再裹一层，热缩管封端，自己焊DB15插头，把线序重新排表，用示波器量差分电压，2.5Vpp方波干净得像新刀口。为了验证长期可靠性，我把机器开到最高转速，连续空跑四小时，用红外热像仪测插头温升，最高处只有三十八度，比旧线还低五度。那晚我把维修记录写成一页A4，贴在电柜门内侧，用磁粒压好，像给设备发了一张新的身份证。

五月，车间推行“故障树”管理。我把过去三年所有维修记录按设备、部位、现象、原因、措施五列导入Excel，生成数据透视表，再扔进PowerBI里做聚类分析。结果吓一跳：液压站故障里百分之七十三集中在油温超过五十五度后发生的溢流阀卡滞。于是我把油箱散热片拆下来，用碱液煮两小时，再用高压水枪冲，散热效率提升百分之十八；同时把溢流阀弹簧批量送外检测，发现自由高度普遍衰减零点八毫米，全部更换后，六月液压故障环比下降百分之四十二。为了固化成果，我画了一张油温—故障散点图，贴在液压站门口，横轴是摄氏度，纵轴是次数，红点像火苗一样往上窜，蓝点像水一样往下滴，谁接班谁用磁铁把当天油温吸在图上，红点越来越少，蓝点越来越多，像一场无声的雪。

六月，高温假前最后一台行车需要更换主钩减速机。十五吨减速机藏在三十米高空，厂房里只有一台十吨叉车。我先用两根I20工字钢搭了悬挑梁，梁尾压两吨配重，梁头挂五吨手拉葫芦，再用叉车把减速机吊到梁下，像跷跷板一样慢慢溜到轨道外侧，最后用行车自己吊自己，把旧减速机放下来。新减速机就位后，我顺便把电机刹车片换成陶瓷纤维材质，耐高温九百五十度，寿命提高三倍。装完那天，我在驾驶室里坐了很久，看夕阳从北墙破洞照进来，落在减速机外壳上，像给它镀了一层铜，我忽然明白，设备和人一样，老了不是坏，只是需要更温柔的拆和更结实的装。

七月，总部推行“备件共享仓”，要求我们把库存周转天数从九十天压到四十五天。我先把轴承、密封、皮带三大类物料按ABC重新分类，A类只占金额百分之七十一，却只占种类百分之九，于是把A类全部贴上RFID标签，入库即扫码，出库再扫码，数据实时上传云端。为了对付“僵尸库存”，我组织了一场“旧件复活赛”，把十年以上账龄的备件摊在篮球场，让维修工自由组队，限时两小时，看谁能用旧件拼出一台可用设备。结果有人用三台报废小车的减速机拼出一台卷扬机，拉力一点五吨，现场拍卖，被物流部以两千元买走，钱直接冲进车间活动基金。那天笑声像汗一样淌，库存账面上却消掉四万七千元，周转天数降到五十三天，离目标只差八天。

八月，台风“海葵”登陆，厂区停电六小时。那台二百五十千瓦柴油发电机久未带载，启动后电压只有三百二十伏，频率四十八赫兹，像老牛喘气。我拆下AVR板，发现电位器触点氧化，用金相砂纸轻抛，再滴一滴二硫化钼油，电压瞬间升到四百零五伏，频率五十点一赫兹。为了让它吃饱，我把燃油粗滤、细滤全换一遍，再用医用输液管做一根透明回油管，观察回油颜色，直到清亮像黄酒。来电后，我把发电机负荷从百分之二十五逐级加到百分之七十五