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车间机修工段的工作总结

过去十二个月，机修工段在两条热轧线与三条冷轧线之间来回奔忙，像血管里的红细胞，把氧气般的可靠性输送到整条生产链。年初的寒潮让循环水温度骤降，2热轧主减速机轴承间隙收缩，异响在凌晨两点爆发。值班长韩冬拎着听音棒，在轰鸣里分辨出高频金属尖叫，立刻判定为NU2328外圈剥落。拆检后发现剥落区呈贝壳状，深度0.4mm，已越过疲劳扩展临界。我们连夜用内径千分表重新配磨调整环，把0.09mm过盈降到0.03mm，再注入低温锂基脂，开机后振动值从7.8mm/s降到2.1mm/s，避免了整辊报废。那次抢修让车间少损失三千吨成材，也刷新了我们“异响不过班”的纪录。

三月，冷轧3轧机支撑辊轴承座出现周期性冲击，频谱图在620Hz出现陡峭峰值。技术员刘倩把振动信号导入MATLAB，做包络解调后看到外圈故障特征频率BPFO及其三倍边带，确认外圈裂纹。拆下后发现裂纹沿轴向贯穿，长度58mm。我们首次尝试用激光熔覆+冷喷涂复合修复：先用4kW半导体激光熔覆NiCrBSi合金，再超音速冷喷涂WC-12Co，最后上龙门铣精铣到尺寸。熔覆层硬度达58HRC，结合强度520MPa，比新件提高12%。修复费用仅采购新轴承座的18%，上线运行三百小时温升稳定在38℃，振动值低于ISO10816一级标准。我们把工艺参数、粉末粒度、搭接率、铣削余量全部写进《支撑辊轴承座再制造作业指导书》，编号WI-MECH-2024-03，成为内部培训教材。

四月，天车轨道接头错位导致10t双梁行车啃轨，轮缘磨损量4mm。传统做法是拆旧轨、换轨道、重新灌浆，需要停机36小时。我们提出“热压嵌补+轨道铣”方案：先用碳弧气刨在错位处开60°坡口，深度12mm，再用H08Mn2Si焊丝分层堆焊，焊后立即用红外加热毯250℃保温两小时，消除马氏体。冷却到80℃后，用自行研制的便携式轨道铣刀盘，以铣代磨，把焊缝高出部分一次铣平，表面粗糙度Ra1.6μm。整个施工只用了9小时，啃轨声消失，轮缘磨损速率降到0.02mm/月，寿命延长三倍。我们把铣刀盘主轴改为BT40接口，可兼容三种轨型，工装总重38kg，两人即可搬运，后来推广到全厂七台行车。

五月，2热轧层流冷却泵房1中压泵轴承频繁烧损，平均寿命仅45天。拆检发现泵轴在密封环处出现深2.5mm的环状沟槽，导致机械密封动环偏心，冷却水进入轴承室。我们决定现场车削修复轴颈，但泵体无法吊装，空间仅450mm。我们设计了一套分体式微型车床：底座用30mm钢板线切割成两半，螺栓锁紧在轴上，刀架由步进电机+滚珠丝杠驱动，数控系统用Arduino+GRBL，供电取自检修箱36V。车削参数：转速45r/min，进给0.08mm/r，三刀成型，粗糙度Ra0.8μm。随后热装304不锈钢套，壁厚3mm，过盈0.04mm，再经激光熔覆Stellite6，硬度提高到48HRC。改造后轴承寿命突破三百天，至今无异常。我们把车床图纸开源到内部PLM系统，编号TOOL-2024-05，方便同类泵抢修。

六月，冷轧2轧机主电机联轴器尼龙销断裂，断口呈45°剪切唇，属典型瞬时过载。原因是轧制力设定模型把高强钢屈服强度算低80MPa，导致峰值扭矩超标。我们临时加工45钢备件救急，但尼龙销的缓冲作用消失，齿轮箱振动加剧。我们利用库存聚氨酯棒料，车削成12角星形弹性体，硬度邵D72，比尼龙6高15%，抗剪强度38MPa。上线后实测峰值扭矩下降18%，振动速度下降42%，星形体寿命预计两年。我们把星形销尺寸、形位公差、热处理曲线写进《联轴器弹性元件代用手册》，后续三起同类故障均在两小时内完成互换。

七月，高温让乳化液站细菌爆表，COD飙升到12000mg/L，厌氧菌代谢出硫化氢，把304管道点蚀成蜂窝。我们先用高压水射流150MPa剥离生物膜，再用硝酸+缓蚀剂酸洗，点蚀坑最深1.2mm。我们采用冷焊补板：把3mm316L板剪成Φ20mm圆片，背面涂TS222低温钢胶，用铆钉枪瞬间压入蚀坑，再氩弧点焊三点，最后抛光。二十四小时内完成120处补点，比换管节省68小时。随后加装UV-C杀菌模块，功率240W，波长275nm，流量30m3/h，细菌数三天内从10?CFU/ml降到102CFU/ml。我们把杀菌模块做成抽屉式，可在线更换灯管，维护时间从40分钟缩到8分钟。

八月，1热轧粗轧压下丝母铜螺母磨损0.8mm，导致轧制厚度偏差±0.15mm。传统方法是把丝杆、螺母一起拆下返厂，周期十五天。我们提出“原位刷镀+刮研”方案：先把丝杆用V型木枕支撑，手动旋转找正，用镍钴合金刷镀0.05mm，再人工刮研出15点/25×25mm接触斑。刷镀电流密度0.5A/dm2，镀液pH1.8，温度55℃，镀后硬度HV550，比锡青铜高1.8倍。整个修复仅用11小时，厚度偏差降到±0.0