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合成橡胶生产工岗位现场作业操作规程

文件名称：合成橡胶生产工岗位现场作业操作规程

编制部门：

综合办公室

编制时间：

2025年

类别：

两级管理标准

编号：

审核人：

版本记录：第一版

批准人：

一、总则

1.适用范围：本规程适用于合成橡胶生产工岗位的现场作业操作，包括原料准备、合成反应、后处理等环节。

2.目的：为确保合成橡胶生产过程的安全、稳定和高效，规范操作人员的行为，降低事故发生率，提高产品质量。

二、操作前的准备

1.劳动防护用品：操作人员必须穿戴符合国家安全标准的防护服、防护手套、防护眼镜、防尘口罩等劳动防护用品，确保身体安全。

2.设备检查：作业前应检查合成设备是否完好，包括反应釜、搅拌器、冷却系统、管道等，确保设备运行正常，无泄漏、损坏现象。

3.环境要求：作业现场应保持整洁，通风良好，温度、湿度适宜，避免高温、高湿或低温环境对操作的影响。

4.安全检查：操作前应进行安全检查，包括电气设备、消防设施、应急通道等，确保无安全隐患。

5.原料准备：根据生产配方，准确称量原料，确保原料质量符合要求，避免因原料问题影响产品质量。

6.人员培训：操作人员需接受专业培训，熟悉操作规程和安全注意事项，确保能够熟练操作设备。

7.工艺参数确认：检查并确认合成反应的工艺参数，如温度、压力、时间等，确保工艺参数符合生产要求。

8.防火措施：作业现场应配备足够的消防器材，操作人员应熟悉消防器材的使用方法，并掌握火灾应急处理流程。

三、操作步骤

1.原料准备：根据生产配方，使用电子秤准确称量原料，包括单体、引发剂、助剂等，确保原料质量。

2.设备预热：启动反应釜，进行预热至预定温度，确保反应釜温度均匀。

3.搅拌启动：启动搅拌器，进行低速搅拌，逐渐增加速度至预定搅拌速度。

4.原料加入：在搅拌过程中，分批次加入单体和引发剂，避免局部过热。

5.反应控制：监控反应釜温度、压力等参数，调整加热和冷却系统，保持反应稳定。

6.检测分析：定期取样，进行产品质量检测，如分子量、门尼粘度等，确保产品质量。

7.反应结束：达到预定反应时间或产品指标后，停止加热，逐渐降低反应温度。

8.后处理：待反应釜温度降至安全范围，打开反应釜，进行产品的脱泡、脱色、干燥等后处理。

9.产品包装：将处理好的合成橡胶按照标准进行包装，确保包装完好，避免污染。

10.清洁保养：操作结束后，对设备进行清洁保养，确保下次生产前设备处于良好状态。

关键点：严格控制反应条件，确保产品质量；操作过程中注意安全，避免事故发生。

四、设备状态

1.良好状态：

-反应釜温度、压力稳定，运行在预定的工作参数范围内。

-搅拌器转速均匀，无异常振动或噪音。

-冷却系统正常工作，能够及时将反应产生的热量移除。

-电气系统无故障，所有电气元件工作正常。

-原料输送系统顺畅，无堵塞或泄漏现象。

-管道系统无泄漏，压力表读数准确。

-消防和紧急停止装置均处于可用状态。

2.异常状态：

-反应釜温度或压力突然升高或降低，超出正常工作范围。

-搅拌器出现异常振动或噪音，可能存在机械故障。

-冷却系统失效，导致反应釜温度失控。

-电气系统出现故障，如断路、短路或过载。

-原料输送系统出现堵塞或泄漏，影响生产流程。

-管道系统泄漏，可能导致原料浪费或环境污染。

-消防和紧急停止装置失灵，无法及时响应紧急情况。

在设备出现异常状态时，应立即停止操作，检查原因，并采取相应措施进行修复或调整。操作人员应熟悉设备的正常和异常状态，以便及时发现并处理潜在的安全隐患。同时，应定期进行设备维护和检查，确保设备处于良好的工作状态。

五、测试与调整

1.测试方法：

-温度测试：使用温度计实时监测反应釜内温度，确保温度控制准确。

-压力测试：通过压力表监控反应釜压力，确保压力在安全范围内。

-搅拌速度测试：使用转速表检查搅拌器转速，确保搅拌速度符合工艺要求。

-物料分析：定期取样进行分子量、粘度等分析，以评估产品质量。

-设备性能测试：对搅拌器、冷却系统等进行定期检查，确保设备性能良好。

2.调整程序：

-温度调整：根据测试结果，调整加热和冷却系统，使反应釜温度恢复至预定范围。

-压力调整：如压力异常，调整压力控制系统，确保压力稳定。

-搅拌速度调整：根据需要，调整搅拌器转速，保证均匀搅拌。

-物料调整：如产品质量不达标，根据分析结果调整原料配比或反应条件。

-设备调整：发现设备性能下降时，进行必要的维护和调整，如润滑、更换磨损部件等。

3.调整注意事项：

-调整过程中应缓慢进行，避免突然变化导致反应失控。

-调整前应评估调整对产品质量和设备安全的影响。

-调整后