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家具公司品质部管理全案

一、总则

1.1目的与意义

本管理全案旨在建立并完善公司品质管理体系，明确品质部及相关部门在品质控制中的职责与权限，规范品质管理流程，确保公司家具产品从原材料进厂到成品出厂的全过程均能得到有效控制，持续提升产品质量，增强客户满意度与市场竞争力，树立公司良好品牌形象。

1.2适用范围

本方案适用于公司所有家具产品的设计、采购、生产、检验、仓储、销售及售后服务等各个环节的品质管理活动，涉及公司各相关部门及所有员工。

1.3指导思想

以客户需求为导向，以ISO9001质量管理体系为基础，坚持“预防为主，防治结合，持续改进”的原则，将品质管理融入企业运营的每一个细节，追求零缺陷目标。

二、品质标准体系

2.1标准制定与管理

品质部负责组织制定公司各类家具产品的详细品质标准，包括但不限于原材料标准、零部件标准、工序质量标准、成品质量标准（外观、尺寸、结构强度、功能、环保、安全等）。标准的制定应参考国家及行业相关法规、标准，并结合公司产品定位与客户需求。所有标准需经审批后发布实施，并根据实际情况定期评审与修订。

2.2原材料与零部件品质标准

明确各类木材、板材（人造板、实木板）、面料、皮革、五金件、胶粘剂、涂料、封边条等主要原材料及外购零部件的品质要求，包括物理性能、化学性能、外观、尺寸公差、环保指标等，并制定相应的检验规范。

2.3过程品质标准

针对备料、机加工、组装、涂装、包装等各主要生产工序，制定明确的过程品质控制标准和作业指导书，规定关键控制点、控制方法、检验频次及合格判定准则。

2.4成品品质标准

规定成品家具的外观（色泽、纹理、平整度、无瑕疵等）、结构强度（稳定性、承重能力、耐久性等）、功能（开关顺畅、抽屉滑道、门铰等）、尺寸偏差、环保安全（甲醛释放量、重金属含量、防火阻燃等）及包装防护等方面的综合品质要求。

2.5环保与安全标准

严格遵守国家及地方关于家具产品的环保法规和安全标准，建立健全有害物质限量检测控制体系，确保产品符合市场准入要求及客户期望。

三、品质控制流程

3.1设计阶段品质控制

品质部应参与新产品设计开发的全过程，对设计方案进行可制造性、安全性、环保性及品质风险评估，提出改进建议。确保设计图纸、工艺文件清晰、准确，明确关键品质控制点。

3.2供应商管理与来料检验（IQC）

1.供应商选择与评估：建立供应商准入机制，对新供应商进行严格的资质审核、现场考察及样品测试。定期对合格供应商进行业绩评估，实行分级动态管理。

2.来料检验：所有进厂原材料、零部件必须经过IQC按规定标准和抽样方案进行检验。检验合格方可入库；不合格品按《不合格品控制程序》处理。对关键物料应实施更严格的检验或验证。

3.3生产过程品质控制（IPQC）

1.首件检验：每批产品或更换规格、调整工艺后生产的首件产品，必须经IPQC检验确认合格后方可批量生产。

2.巡检与抽检：IPQC根据生产计划和检验指导书，对各工序进行巡回检查和定点抽检，及时发现并纠正过程中的品质问题，防止不合格品流入下道工序。

3.工序自检与互检：强化生产员工的自检意识，要求员工对本工序产品进行自检，上下工序间进行互检，形成人人参与品质控制的氛围。

4.关键工序控制：对影响产品关键品质特性的工序，设立关键控制点，明确控制方法、参数监控和记录要求。

3.4成品检验（FQC/OQC）

1.成品入库检验（FQC）：产品完工后，由生产部门提交检验申请，FQC按成品检验标准进行全项目或抽样检验，合格后方可办理入库手续。

2.成品出厂检验（OQC）：产品发货前，OQC根据订单要求、客户特殊要求及成品检验标准进行再次核查，确保发货产品符合规定。

3.5不合格品控制

1.标识与隔离：对不合格品必须进行清晰标识，并立即隔离存放，防止误用。

2.评审与处置：由品质部组织相关部门对不合格品进行评审，确定返工、返修、降级、报废或特采等处置方式，并记录处置结果。

3.原因分析与纠正：对不合格品产生的原因进行分析，制定并实施纠正措施，防止再发生。

四、品质部组织架构与岗位职责

4.1组织架构

根据公司规模和生产特点，设置合理的品质部组织架构，明确各岗位层级关系。一般可包括：经理、副经理（可选）、IQC组长及检验员、IPQC组长及检验员、FQC/OQC组长及检验员、体系工程师（或专员）、实验室负责人及测试员（若有）等。

4.2岗位职责

1.品质部经理：全面负责品质部的日常管理工作，制定品质方针和目标，审批品质文件，组织内部审核，协调跨部门品质问题，对接客户品质投诉，领导团队持续改进品质管理体系。

2.IQC专员/组长：负责供应商管理、来料检验计划的执行、检验记录的整理与分析、不合格来料的处理与跟踪。

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