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车间6S现场管理制度word模板

一、总则

（一）目的

为了规范车间现场管理，营造整洁、安全、高效的工作环境，提高产品质量和生产效率，降低成本，确保安全生产，特制定本车间6S现场管理制度。

（二）适用范围

本制度适用于车间内所有区域、全体员工以及进入车间的外来人员。

（三）定义

1.整理（SEIRI）：区分要与不要的物品，将不要的物品清除出工作场所。

2.整顿（SEITON）：将要的物品依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，加以标识。

3.清扫（SEISO）：将工作场所清扫干净，保持环境整洁，及时发现并消除设备、设施的隐患。

4.清洁（SEIKETSU）：将整理、整顿、清扫进行到底，且维持其成果。

5.素养（SHITSUKE）：人人依规定行事，养成良好的习惯，自觉遵守6S规定。

6.安全（SECURITY）：消除隐患，排除险情，预防事故的发生，保障员工的人身安全和企业的财产安全。

二、整理制度

（一）整理的实施步骤

1.制定要与不要的判别标准

要的物品：包括生产设备、工具、原材料、半成品、成品、办公用品、清洁用品等与生产和工作直接相关的物品。

不要的物品：包括报废的设备、工具、材料，过期的文件、资料，闲置的办公用品，垃圾、废弃物等。

2.进行全面的现场检查

车间各区域负责人组织员工对各自负责的区域进行全面检查，包括工作场地、仓库、设备、货架等，找出不要的物品。

3.区分要与不要的物品

员工将检查出的物品按照要与不要的标准进行分类，分别放置在不同的区域，并做好标识。

4.处理不要的物品

报废处理：对于无法修复或已无使用价值的设备、工具、材料等，填写《报废申请单》，经车间主任审核、上级领导批准后，进行报废处理。

回收利用：对于尚可回收利用的物品，如废旧金属、纸张等，统一收集存放，定期交相关部门进行回收处理。

闲置处理：对于暂时不用但有使用价值的物品，如闲置的设备、工具等，填写《闲置物品登记表》，放置在指定的闲置物品存放区，以便日后调配使用。

（二）整理的具体要求

1.每周至少进行一次小范围的整理，每月进行一次全面的整理。

2.整理过程中要认真仔细，确保不要的物品全部清除出工作场所。

3.对于不要的物品要及时处理，不得长时间堆积在车间内。

三、整顿制度

（一）整顿的实施步骤

1.规划物品放置区域

根据车间的生产流程和工作需要，对车间内的物品放置区域进行合理规划，明确各类物品的存放位置。

绘制车间物品放置区域规划图，并张贴在车间显著位置。

2.确定物品放置方法

定置管理：根据物品的形状、大小、重量、使用频率等因素，确定物品的放置方式和位置，实行定置管理。

标识管理：对各类物品的存放区域和物品本身进行标识，标识要清晰、准确、规范。

3.进行物品摆放

员工按照规划好的放置区域和放置方法，将物品摆放整齐，做到横平竖直、整齐有序。

对于有特殊要求的物品，如易燃易爆物品、精密仪器等，要按照相关规定进行单独存放和管理。

（二）整顿的具体要求

1.物品摆放要符合安全、方便、高效的原则，便于员工取用和操作。

2.标识要清晰、准确、规范，与物品实际情况相符，不得随意更改或损坏。

3.定期对物品的摆放情况进行检查和调整，确保物品始终处于整齐有序的状态。

四、清扫制度

（一）清扫的实施步骤

1.制定清扫标准和计划

明确各区域的清扫范围、清扫方法、清扫频率和清扫责任人。

制定详细的清扫计划，包括日常清扫、定期清扫和专项清扫等。

2.进行清扫工作

员工按照清扫标准和计划，对各自负责的区域进行清扫，包括地面、墙面、设备、工具、货架等。

在清扫过程中，要注意检查设备、设施的运行情况，及时发现并排除隐患。

3.清扫结果检查

清扫工作完成后，各区域负责人对清扫结果进行检查，检查内容包括清扫是否彻底、物品摆放是否整齐、设备运行是否正常等。

对于不符合清扫标准的区域，责令责任人立即进行整改。

（二）清扫的具体要求

1.日常清扫要在每天工作结束后进行，确保工作场所干净整洁。

2.定期清扫要每周或每月进行一次，对车间内的各个角落进行全面清扫。

3.专项清扫要根据实际情况不定期进行，如设备检修后、新产品投产前等。

4.清扫过程中要使用合适的清扫工具和清洁剂，不得损坏设备、设施和物品。

五、清洁制度

（一）清洁的实施方法

1.建立清洁监督机制

成立6S检查小组，定期对车间的6S执行情况进行检查和监督。

检查小组由车间主任、各区域负责人和员工代表组成，检查结果要及时公布。

2.