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现状分析

Rev.C现状分析分析问题对策实施标准化选定题目CELL单元线应用

作业流程分析作业要素分析现状分析作业修定与重组分析问题阶段阶段内容Tool/Form课程工序能力分析改善标准作业组合分析改善标准作业分析改善1.标准作业设定2.改善效果确认工序能力表标准作业组合表标准作业组合山积表标准作业表流程程序分析图工序能力表标准作业组合表标准作业组合山积表标准作业表标准作业指导书标准作业八大浪费ECRS流程程序分析生产线平衡1.作业要素展开2.作业要素分析与改善3.确立作业要素4.作业修订与重组作业要素表作业要素改善项目表动作品质改善表双手操作分析图操作分析动作分析

目的:采用流程分析﹑标准作业等改善,挖掘并改善存在于现状作业中不增加附加价值的活动.步骤:了解产品加工工艺与作业流程建立现状之标准作业现状作业流程分析及改善

1.1.工序能力分析明确各工序作业(机器加工,人作业等),了解各个工序的加工能力,以及外来动作与时间﹐突显关键工序(瓶颈).判断各工序作业价值,并通过分析消除Muda,并尽可能减少不增值的活动.分析工具:工序能力表工序能力改善项目表标准作业-现状分析(一)Rev.D1Page24~32八大浪费标准作业-现状分析(二)Rev.D1Page30~57ECRS标准作业-现状分析(二)Rev.D1Page21~25流程程序分析标准作业-分析问题Rev.D1Page42~53

111098765432117161514131218192120222324工序序号,工序名称每个工序的单元顺序独立记录标准格式工序能力表1.1.工序能力分析

案例工序能力表1.1.工序能力分析

A根据不同性质的工作对价值的定义,对各个工序检视作业价值:重点检讨工站/工序的安排有无“加工过剩的浪费”?对“工序”应用ECRS原则,寻找改善项目B检视各个单元的价值：重点检讨MudaNVA单元进行改善?对“单元/作业要素”应用ECRS原则,寻找可立即实施的改善项目C区分改善项目:区分标准:“改善项目是否可以被立即实施”工序能力表分析与改善价值的定义:1.1.工序能力分析

1.1.工序能力分析工序能力表分析与改善格式

工序能力表分析与改善案例1.1.工序能力分析

取放作业分析经由流程程序分析图﹐进行取放动作分析-取放距离?-取放时间?-占作业时间的比率?1.1.工序能力分析

1.2.标准作业组合分析判断作业顺序与作业时间掌握人的作业动作与机器的配合,了解人的饱和度以及机台的利用率.通过分析改善并重新组合,消除人员等待﹑提高设备利用率.图标化各作业的起始﹑终结﹐作业要素之间的时间分析人的工作负荷,安排合理人力.分析工具:标准作业组合表标准作业组合表改善项目表标准作业-现状分析Rev.D1Page37~57标准作业组合山积表

1543267891012111314151617201819每个工序的单元顺序独立记录1.每小时要求的生产数量2.工作时间内要求的生产数量单元的标准工时绘制山积图区域+数据表标准格式标准作业组合山积表1.2.标准作业组合分析

标准作业组合山积表案例1.2.标准作业组合分析

(1)C/T的画法:?山积表中显示的是“完整的C/T”完整的C/T:指人员完成指定循环作业所花费的周程时间不能在山积表上表现“平均C/T”?使用“平均C/T”进行:A.产线瓶颈的确认瓶颈=Max(平均C/T,工站标准工时)相同作业,同时作业的人数或同时处理的产品数山积表制作注意事项(1,2,3,4,5):标准作业组合山积表1.2.标准作业组合分析

(2)等待的处理方法:?资源冲突的等待浪费:A.图标的宽度和其他单元宽度一致;?工作安排负荷不满的等待浪费A.比其他作业单元略窄;等待单元的画法:所有等待单元均要画在山积图的上方.即:不能按等待单元发生的顺序堆积在山积图上.山积表制