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安全隐患大排查工作进展情况汇报

一、总体推进情况

截至本周末，公司级安全隐患大排查已持续运行42天，累计投入专业力量1986人次，覆盖生产、仓储、物流、办公、生活五大区域，涉及设备设施3127台套、作业活动86项、相关方单位17家。本轮排查以“风险再识别、措施再验证、责任再压实”为主线，采用“班组日查+专业周查+公司月查”三级递进模式，同步上线“隐患码”电子标签，实现问题发现、整改、复核、销号闭环线上流转。目前系统已录入隐患3184条，完成整改2897条，整改率91.0%；剩余287条全部落实“五定”措施，按节点推进。

二、组织与机制

1.领导带班：总经理亲自担任排查总指挥，每天08:00在调度室主持“晨读风险”例会，对前24小时新增的高等级隐患进行视频复盘；三位副总经理按片区包干，夜间22:00—02:00执行“零点行动”，不打招呼、不设路线，专查交接班、夜间检修、外委作业等薄弱时段。

2.网格划分：将全厂划分为红、橙、黄、蓝四级风险网格，红色网格作业前必须“双签”——作业长签字、安全科签字；蓝色网格实行“信任管理”，但每周随机抽取10%降级复核，防止“蓝区不蓝”。

3.专家库：抽调设备、电气、仪表、工艺、消防、职业健康六大专业共57名工程师，组建“飞检专家库”，每人配备防爆终端，内置标准库3500余项检查要点，支持离线比对，现场可一键生成检查报告并蓝牙打印。

4.考核激励：设立“隐患收购站”，对班组自查自改的一般隐患按30元/条收购，对高等级隐患按200—1000元/条奖励；同时实行“红黄牌”，对逾期未改或反复出现的隐患挂黄牌警告，第2次直接红牌，扣发责任单位当月绩效10%。

三、排查方式与技术手段

1.传统+科技：在保持“听、摸、看、闻、问”传统手段基础上，引入红外热像仪、超声测厚、磁粉探伤、无人机航测、激光甲烷遥测等7类智能装备，实现“人眼+电眼”双确认。

2.数据对标：搭建“风险云图”，将2019年以来所有事故、事件、报警、维修记录共18.4万条数据导入，利用聚类算法生成高风险热力图，指导检查人员直奔重点区域，减少盲目走动。

3.视频回溯：对关键装置增设AI视频分析节点，自动识别未戴安全帽、跨越围堰、明火吸烟等9类违章，24小时滚动抓拍，每日09:00前推送前一日违章TOP10至管理层手机端。

4.电子作业票：所有动火、受限、高处、吊装、临时电作业全部线上开票，人脸识别+GPS定位+电子围栏三重校验，杜绝“人票分离”；系统实时统计作业密度，同一区域超过3项高风险作业自动报警。

四、重点隐患剖析

1.设备类：

（1）加氢反应器R-201出口管线壁厚减薄至4.2mm（原设计8mm），因高温高压冲刷造成，已列入明年大修更换计划，目前采用在线带压补强+超声测厚每日监测。

（2）循环氢压缩机C-301一级冷却器封头螺栓断裂2条，剩余14条预紧力下降30%，立即组织连夜抢修，采用液压拉伸器同步紧固，更换全部螺栓并升级材质至35CrMoA。

2.电气类：

（1）老变电所6kV开关柜母线绝缘件局放超标，最大放电量5800pC，超过标准3倍，已安排利用月底窗口时间整体更换为固体绝缘柜，过渡期间每日红外测温+局部放电在线监测。

（2）装置现场防爆挠性管老化龟裂37处，已同步更换不锈钢编织网防爆管，并在弯头处增设防折弹簧护套。

3.工艺类：

（1）苯储罐T-501浮盘密封二次油气回收线盲板未上牌挂锁，存在误拆风险，已制作专用盲板箱，实行“双人双锁+编号管理”。

（2）丁二烯球罐喷淋水阀组位于防火堤内，紧急状态下人员无法靠近，已将阀门引至堤外，并增设远程气动阀，实现控制室一键启动。

4.消防与应急：

（1）泡沫站比例混合器锈蚀卡涩，混合比降至1.2%，低于标准3%，拆检后发现内部铜合金喷嘴被氯离子腐蚀，已更换为316L不锈钢材质，并建立泡沫液每季度送检机制。

（2）装置西北角消防栓SS100/65-1.6被土方掩埋至栓体一半，影响出水，立即组织清理并加装防撞护栏，涂刷荧光标识。

5.相关方：

（1）外委保温队伍使用自制吊篮无上限位，钢丝绳断丝超标，当场叫停，对队伍负责人进行约谈，重新进场前须出具第三方检测报告并购买100万保额意外险。

（2）食堂液化气瓶组间可燃气体报警器安装高度距地0.3m，低于规范0.5m，已调整位置并增加排风扇联锁。

五、整改亮点与典型案例

1.48小时“闪电战”：面对R-201壁厚减薄重大隐患，公司启动48小时应急机制，协调国内唯一持有SME资质的团队带压补强，采用3层碳纤维+环氧体系，施工温度5℃，湿度85%，通过加热毯局部升温至35℃，保证树脂固化度≥95%，