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6s管理年度工作计划

一、年度目标与总体思路

1.以“零浪费、零缺陷、零事故”为终极指标，把6s从“现场卫生”升级为“经营战略”，让整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六项活动与QCDSM（质量、成本、交付、安全、士气）指标一一对应，形成可量化的财务收益。

2.用“数据穿透”代替“经验主义”：所有6s动作必须进入MES、ERP、APS系统，实现“动作—数据—指标—奖金”闭环；任何无法进入系统的动作视为无效动作。

3.建立“三横三纵”推进网格：横向到边——生产、物流、职能、质量、设备、能源六大模块同步；纵向到底——公司级、车间级、班组级三级穿透，确保同一标准、同一节奏、同一语言。

4.全年分四个战役：Q1“去死角”、Q2“建机制”、Q3“强素养”、Q4“锁标准”，每季度聚焦一个关键词，避免“全年一张表、年底一场风”。

5.预算总投入不超过上年度产值的0.35%，其中70%用于员工即时激励，30%用于软硬件改造，确保“花钱看得见、收益算得清”。

二、现状基线与痛点拆解

1.基线数据采集

①现场拍照AI识别：随机抽取200个点位，算法识别物品多余、摆放越界、地面脏污三类问题，平均缺陷密度38.7个/100㎡；

②时间观测：用MTM法测得操作者每日寻找工具时间平均26.4分钟，折算人力成本18.9万元/年；

③安全隐患：过去12个月微伤17起，其中12起与“物品超高、通道堵塞”直接相关；

④员工问卷：素养维度得分68.4分（满分100），“不知道标准”占比41%、“知道但不执行”占比33%。

2.痛点归纳

①标准沉睡：SOP写在纸上、挂在墙上、锁在柜里，与现场“两张皮”；

②检查运动化：每月一次“红丝带”大扫除，检查完问题回弹周期平均7.3天；

③激励平均化：奖金按人头均分，干多干少一个样，员工把6s当“义务劳动”；

④数据断点：现场改善后，财务、人力、生产三套系统数据口径不一致，无法算出真实收益；

⑤安全孤岛：6s与双重预防机制、ISO45001各唱各的调，重复填表、重复整改。

三、年度指标与分解逻辑

1.核心指标

①现场缺陷密度≤3个/100㎡；

②寻找物品时间≤5分钟/人·班；

③6s源发事故0起；

④素养得分≥90分；

⑤6s财务收益≥300万元（以节省面积、减少报废、降低工伤费用计算）。

2.分解逻辑

采用“OGSM+T”工具：Objective（目的）、Goal（目标）、Strategy（策略）、Measurement（衡量）、Tactics（战术）。把公司级指标拆成车间级“一页纸A3”，再拆成班组级“一张卡”，确保人人头上有数据、日日班班有进度。

3.指标权重

现场缺陷密度占30%、时间效率占20%、安全占20%、素养占15%、财务收益占15%，用加权得分决定季度排名，排名与月度绩效奖金100%挂钩。

四、月度行动计划（1—12月完整题型）

【1月：拍照建模·死角清零】

题型一：单选题

在200个基线点位中，缺陷密度最高的区域是（）

A.原材料缓存区B.设备顶部C.工具柜内部D.消防栓周边

标准答案：B

题型二：填空题

AI识别显示，物品超高堆放超过____cm即判为缺陷。

标准答案：50

题型三：计算题

若车间面积4800㎡，当前缺陷密度38.7个/100㎡，请计算总缺陷数。

解答：4800÷100×38.7=1857.6≈1858个

行动任务：

①用全景相机+激光测距建立“数字孪生”模型，所有物品坐标入档；

②制定“红单”规则，任何物品离地高度1.8m、深度0.5m即贴红单，48小时内清除；

③完成率纳入车间KPI，低于95%启动“黄色预警”，厂长次日早会说明。

【2月：要与不要·一刀断舍离】

题型一：判断题

生产现场保留的工装夹具，使用频次低于1次/月即可判定为不要物。（）

标准答案：√

题型二：多选题

以下哪些物品属于“要物”需保留（）

A.本季度主型号线边库存B.报废等待变卖托盘C.新员工培训样件D.备用安全灯

标准答案：A、C、D

题型三：简答题

请写出“不要物”五步法。

参考答案：发现—贴签—拍照—评估—处理

行动任务：

①建立“要与不要”矩阵，价值500元且使用周期3个月才准入库；

②设置“跳蚤市场”区域，各部门自由认领，7天无人认领即拍卖；

③财务实时更新“变现金额”，当月返还50%给所在班组作为团建基金。

【3月：三定升级·库位DNA】

题型一：连线题

把左侧“定置方法”与右侧