6s管理年度工作计划(实用3篇).docxVIP

6s管理年度工作计划(实用3篇)

第一篇

一、现状诊断与目标设定

1.现场走访记录

年初第一周，由生产部牵头，设备、质量、物流、安环、人事五部门组成联合小组，对全厂38条产线、6个仓库、4处公共区域进行“脚印式”扫描。使用6S评分表（100分制），发现平均得分71.4，其中“整理”模块最低58分，主要问题为多余托盘、报废工装、过期标识并存；“素养”模块74分，表现为员工对6S口诀知晓率62%，但行为固化率仅38%。

2.数据对标

将诊断结果与集团内标杆工厂A对比：A厂整理92分、整顿88分、清扫90分、清洁89分、素养85分、安全93分，综合89.5分。差距18.1分，相当于每月因寻找物品、重复搬运、质量返工、安全隐患整改额外损失工时1860h，折合人工成本14.3万元。

3.年度目标

综合得分≥85分；整理≥90分；工伤0起；6S相关质量缺陷率下降50%；现场节约面积420m2；员工行为固化率≥80%；6S改善收益≥55万元。

二、组织与职责

1.6S推进委员会

主任：工厂总经理；副主任：生产副总；秘书长：精益办主任；委员：各部门一把手。每月最后一个周五召开例会，审议红单、黄单关闭率，裁决跨部门争议。

2.区域责任制

全厂划分108个网格，每个网格设“两长一员”：区域长（由科长兼）、线长（由班长兼）、6S员（由员工兼，给予津贴300元/月）。区域长对得分负70%责任，线长20%，6S员10%。

3.专业支持组

建立“红马甲”突击队24人，全部通过内部讲师认证，负责年度48次交叉稽查、12次专项辅导、4次标杆示范。

三、培训与宣传

1.三级培训

①管理层：邀请外部顾问做“6S与经营利润”沙盘演练，学时6h，目标让20名高管列出本部门损益关联表；②骨干层：自编教材《6S现场50例》，采用“图片找茬”+“角色扮演”，学时12h，结业需完成3份改善提案；③全员：利用班前十分钟，推行“6S微课”，每课5min，每月2次，全年24次，覆盖100%员工。

2.可视化宣传

①在厂区主干道布置6S主题漫画60块，每季度更换一次；②食堂电视滚动播放员工自拍短剧《小邋遢变形记》，片长3min，共8集；③设立“6S风云榜”电子屏，实时更新各区域得分、红单数量、亮点照片。

四、实施步骤与里程碑

1.整理（1—2月）

①制定“要”与“不要”基准书，共8章42条，经职工代表表决通过；②开展“红色标签战”，两周内贴红单1326张，清理呆滞物料42t，报废设备87台，回收资金18.7万元；③建立“暂存区”8处，面积560m2，实行48h判定机制，逾期自动进入废弃流程。

2.整顿（3—4月）

①采用“三易”原则（易取、易放、易管理），对1800种生产辅料进行“家族”归类，建立“彩虹货架”，配发1200个斜口物料盒；②绘制“行迹管理”地板胶4200m，做到“30s内找到任何工治具”；③引入“亮灯拣选”系统，试点3条产线，错拿率由1.8%降至0.3%。

3.清扫（5—6月）

①划分设备责任包干区286块，张贴“清扫地图”，明确“五定”：定点、定时、定人、定工具、定标准；②开展“擦机大会战”，利用周末对58台关键设备进行深度清擦，发现漏油点19处、裂纹3处，提前消除故障；③建立“清扫竞赛”积分，第一名区域奖励流动红旗及2000元团建基金。

4.清洁（7—8月）

①将前3S成果文件化，输出《6S维持基准》《区域管理图鉴》《清扫点检表》共32份；②推进“透明工厂”建设，安装48处玻璃隔断，使隐蔽角落可视化；③开展“白手套”稽查，随机抽取12处，合格11处，合格率91.7%。

5.素养（9—10月）

①制定《员工6S行为规范30条》，采用“口诀+手势”教学法，两周内全员通关；②推行“6S自律圈”，每班5人互评，每日打分，月度平均分与绩效挂钩5%；③举办“6S脱口秀”大赛，员工自编自演，网络投票3.2万次，增强趣味记忆。

6.安全（全年贯穿）

①将6S与ISO45001融合，把“安全”作为第6个S独立评分；②每月6号设为“安全日”，开展“吓一跳”事件分享，全年收集146件，整改率100%；③建立“虚惊提案”激励