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制造业设备维护检修标准化作业指导书

一、适用范围

本指导书适用于制造业企业内各类生产设备（如数控机床、注塑机、装配线输送设备、工业等）的日常点检、定期检修及故障维修作业，旨在规范维护检修流程，保证设备运行稳定性，降低故障率，保障生产安全与产品质量。适用于设备操作人员、维修班组及设备管理部门的相关人员。

二、作业前准备

（一）人员准备

作业人员需具备相应设备操作及维护资质，熟悉设备结构原理、功能参数及安全操作规程，经培训合格后方可上岗。

明确作业负责人（班长）、操作执行人（技术员）、安全监督人（安全员）职责，保证分工明确。

作业人员需穿戴符合要求的劳动防护用品（如安全帽、绝缘鞋、防护手套、护目镜等），长发需束入帽内，禁止佩戴饰品。

（二）工具与资料准备

根据设备类型及检修项目，准备专用工具（如扳手、万用表、千分尺、液压扳手等）及检测仪器（如振动分析仪、红外测温仪），并确认工具完好、在校准有效期内。

携带设备技术手册、检修记录表、previous检修报告等资料，明确检修标准与工艺要求。

准备安全警示标识（“正在检修，禁止操作”“禁止合闸”等）、锁具（挂牌上锁装置）及应急物资（灭火器、急救包等）。

（三）环境与安全确认

检查设备周边环境，清理杂物、油污、积水，保证作业区域畅通，照明充足。

确认设备已完全停机，执行“停机-断电-验电-挂牌-上锁”程序（LOTO），并通知相关岗位人员，防止误操作。

对涉及高温、高压、电气、转动部件的检修项目，需额外制定专项安全措施，如设置防护围栏、切断能源介质（气、液、电）等。

三、标准化操作流程

（一）设备停机与安全隔离

按设备操作规程正常停机，等待设备完全停止运行（如旋转部件停止转动、液压系统卸压），禁止在设备未稳态时进行操作。

切断设备总电源及附属能源（压缩空气、液压油、冷却液等），在电源开关处悬挂“禁止合闸”警示牌，并使用锁具锁定钥匙由作业负责人保管。

对带储能部件（如电容器、蓄能器）的设备，需进行放电或泄压处理，使用万用表检测确认无残留电压/压力。

（二）设备状态检查与故障诊断

目视检查：观察设备外观有无异常（如破损、变形、漏油、漏水、线路老化），连接部件（螺栓、管接头）是否松动，指示灯、仪表显示是否正常。

功能测试：在安全前提下，对设备关键功能（如启动、停止、调速、定位）进行测试，初步判断故障现象（如异响、卡滞、动作失灵、精度下降）。

仪器检测：

电气系统：使用万用表检测线路通断、绝缘电阻、电压电流是否正常；

机械系统：使用千分尺测量关键部件（轴承、齿轮、导轨）磨损量，用振动分析仪检测振动值是否超标；

液压/气动系统：检测压力表读数、油温、泄漏情况，清洗或更换滤芯。

综合检查结果，填写《设备故障诊断记录表》，明确故障部位、原因及检修方案，经设备主管（主管）审批后实施。

（三）零部件检修与更换

拆卸准备：标记待拆卸部件的装配位置（如轴承方向、齿轮啮合标记），使用专用工具按顺序拆卸，避免野蛮操作导致部件变形或损坏。

部件检查：对拆卸的零部件进行清洁，检查磨损、裂纹、腐蚀情况，对照《设备易损件清单》确认是否需要更换（如轴承密封件、滤芯、皮带等）。

安装与调试：

更换新部件时，确认型号规格符合要求，安装前涂抹润滑脂（如轴承、齿轮）；

按技术手册规定的扭矩紧固螺栓（使用液压扳手分次拧紧），保证装配间隙符合标准（如齿轮啮合间隙、轴承游隙）；

调试设备参数（如行程、压力、速度），保证动作顺畅、无异常声响，达到设备出厂精度要求。

（四）设备试运行与验收

空载试运行：确认安装无误后，进行空载运行（如30分钟），观察各部位温升、振动、声音是否正常，检查润滑系统供油是否顺畅。

负载试运行：空载正常后，按生产负载要求进行试运行（如1-2小时），验证设备加工精度、生产效率是否达标，监测关键参数（电流、压力、温度）是否在允许范围。

验收确认：试运行合格后，由操作人员、维修人员、设备管理员共同填写《设备检修验收记录表》，签字确认后方可恢复设备运行，移除安全警示标识及锁具。

四、检修记录与存档

每次检修作业需及时、准确填写《设备维护检修记录表》（见附件），内容包括：设备编号、名称、检修日期、检修项目、更换部件、检修标准、实测数据、作业人员、验收人员等。

对重大故障检修或零部件更换，需附故障诊断报告、更换件合格证、调试过程记录等资料，保证检修过程可追溯。

检修记录由设备管理部门统一存档，保存期限不少于设备使用寿命周期，作为设备维护历史档案及后续检修计划制定的依据。

五、关键注意事项

安全第一：严格遵守安全操作规程，严禁带电作业、无证操作；检修过程中如发觉安全隐患（如线路裸露、液压管破裂），应立即停止作业，上报并处理。

规范操作：使用工具前检查完好性，严禁超负荷使用；拆卸安装时遵循“从外到内、从上到下”原则，避免遗漏或错装