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生产制造过程安全检查标准化流程工具指南

引言

生产制造环节的安全管理是企业稳健运营的核心基石，而标准化安全检查流程则是预防、消除隐患的关键抓手。为帮助企业构建系统化、可复制的安全检查机制，本工具指南基于《中华人民共和国安全生产法》《生产过程安全卫生要求总则》（GB/T12801）等法规标准，结合机械制造、化工、电子等典型行业场景，从适用范围、操作流程、工具模板到风险控制，提供全流程标准化解决方案，助力企业实现安全检查“有章可循、有据可查、有责可追”的管理目标。

一、适用范围与应用场景

1.1行业覆盖范围

本标准化流程适用于所有采用批量生产模式的制造型企业，尤其聚焦于以下高风险场景：

机械加工行业：冲压、锻造、焊接、切削等设备操作环节；

化工生产行业：原料储存、反应釜操作、危化品转运等流程；

电子制造行业：精密设备调试、化学品使用（如蚀刻液、焊锡膏）、静电防护等环节；

通用制造场景：车间物料堆放、消防设施配置、特种设备（叉车、起重机）运行、员工劳保用品佩戴等日常管理。

1.2检查类型应用场景

根据风险管控需求，安全检查可分为三类典型场景，每类场景需匹配差异化执行策略：

日常例行检查：由班组长或岗位员工每日开工前/收工后执行，聚焦设备状态、作业环境、劳保佩戴等即时性风险，例如“冲压设备每日开机前安全装置检查表”；

专项深度检查：由安全管理部门牵头，每季度或半年开展一次，针对特定风险领域（如电气系统、危化品管道）进行系统性排查，例如“车间电气线路专项安全检查方案”；

季节性/节假日检查：结合夏季高温、冬季寒潮、节假日停复工等特殊时段，重点检查防火、防暑、防冻、应急值守等措施落实情况，例如“夏季车间通风降温专项检查清单”。

二、标准化操作流程详解

安全检查标准化流程分为“准备-实施-记录-整改-归档”五大核心环节，各环节环环相扣，保证检查工作闭环管理。

2.1准备阶段：明确目标与资源保障

操作目标：保证检查工作有的放矢，资源到位，避免盲目检查或遗漏关键环节。

分步操作说明：

制定检查计划

安全管理部门根据企业年度安全目标、历史数据、法规更新动态，于每月25日前编制下月《安全检查计划表》（见表2-1），明确检查类型、范围、时间、参与人员及依据标准（如“GB6067.1起重机械安全规程”）；

计划需经生产经理*经理审批后，提前3天下发至各车间/部门，保证相关单位做好准备。

组建检查团队

日常检查由班组长组长带领岗位员工组成（2-3人）；专项检查由安全主管主管牵头，邀请设备、工艺、工会等跨部门人员参与（3-5人）；检查成员需具备相应资质（如注册安全工程师、特种设备检验员），并提前进行培训，明确检查标准及职责分工。

准备检查工具与资料

配备基础工具：游标卡尺（测量防护装置间隙）、绝缘电阻测试仪（检测电气线路）、可燃气体检测仪（化工车间）、红外测温仪（设备过热检测）等；

准备检查资料：最新版《安全检查标准手册》、各岗位《安全操作规程》、历史检查记录模板、隐患整改通知书等。

2.2实施检查：全面覆盖与精准识别

操作目标：通过现场巡查、设备检测、人员访谈等方式，系统识别人、机、环、管四类风险隐患。

分步操作说明：

现场巡查“三查三看”

查设备状态：看安全防护装置（如防护罩、急停按钮）是否完好，运行参数（温度、压力、电流）是否在标准范围，设备标识（警示语、操作规程）是否清晰；

查作业环境：看通道是否畅通（宽度≥1.2米）、物料堆放是否整齐（高度≤1.5米）、照明/通风是否符合要求（照度≥200lux）、消防器材（灭火器、消防栓）是否在有效期内；

查人员行为：看员工是否按规程操作（如严禁戴手套操作旋转设备）、劳保用品（安全帽、防护眼镜、绝缘手套）是否规范佩戴、特种作业人员（电工、焊工）是否持证上岗。

设备检测与数据记录

对关键设备（如冲压机、反应釜）进行功能性测试：启动急停按钮检查响应时间（≤0.5秒）、测试安全光幕灵敏度（遮挡时设备立即停止）、测量电气接地电阻（≤4Ω）；

使用检测仪器获取客观数据，记录在《现场检查记录表》（见表2-2）中，避免“凭感觉”判断。

人员访谈与资料核查

随机访谈3-5名一线员工，询问“岗位风险点”“应急处置措施”“隐患上报流程”，知晓安全培训效果；

核查安全培训记录、设备维护保养台账、应急预案演练记录等资料，保证管理措施落地。

2.3问题记录与分类：标准化描述与风险定级

操作目标：保证隐患描述清晰、风险等级准确，为整改提供依据。

分步操作说明：

隐患描述“四要素”

采用“地点+设备/行为+问题描述+风险后果”的标准化描述方式，例如：“2号冲压车间A区，3号冲压机防护罩固定螺栓松动2颗，可能导致员工操作时肢体进入危险区域，引发机械伤害”。

风险等级定级

依据《生产安全隐患排查治理暂行规定》，隐患分为三级：

重