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机械装配工艺规范标准

一、总则

1.1目的与意义

本规范旨在统一机械装配过程中的操作方法、技术要求和质量标准，确保装配产品的性能稳定、质量可靠、安全达标，并提高装配效率，降低生产成本。通过规范化的装配工艺，减少人为因素造成的误差，提升整体生产管理水平。

1.2适用范围

本规范适用于各类通用及专用机械设备的零部件装配、部件组装及整机总装工序。凡参与公司机械产品装配的操作人员、技术人员及质量检验人员，均须严格遵守本规范。对于有特殊要求的产品，若其专用装配工艺文件有更细致规定，应优先执行专用文件，但基本原则须与本规范保持一致。

1.3基本原则

装配过程应遵循“质量第一、安全至上、效率优先、过程受控”的原则。确保所有装配工序符合设计图纸、工艺文件及相关标准的要求，严禁随意更改装配顺序或简化操作流程。装配人员需具备相应资质，熟悉所装配产品的结构特性与技术要求。

二、装配前准备

2.1技术文件准备与消化

装配前，相关人员必须仔细研读产品装配图纸、装配工艺卡、零部件清单（BOM）及必要的技术协议。对于关键工序和复杂组件，应组织技术交底，确保参与装配的每一位人员都清晰理解装配要求、关键控制点及注意事项。

2.2零部件准备与检查

2.2.1零部件领用与清点

根据装配清单，到库房领用所需零部件。领用时需核对零部件的型号、规格、数量及批次号，确保与图纸要求一致。对有追溯性要求的关键零部件，应做好记录。

2.2.2零部件清洗与清理

所有待装配零部件在装配前必须进行彻底清洗，去除表面的油污、锈蚀、切屑、毛刺、灰尘及其他杂质。清洗方法应根据零部件的材质、精度及污染物性质选择，可采用溶剂清洗、水剂清洗、超声波清洗等。清洗后应进行干燥处理，并注意防止二次污染。对于精密配合表面或有特殊防护要求的零部件，清洗后应采取适当的防锈保护措施。

2.2.3零部件质量检验

装配前需对零部件的质量状况进行检查。检查内容包括：零部件是否有变形、裂纹、损伤等缺陷；关键尺寸、形位公差是否符合图纸要求；外购件、标准件是否有合格证明。不合格的零部件严禁投入装配，应及时隔离并上报处理。

2.3装配工具与设备准备

2.3.1工具选用与校准

根据装配工艺要求，选用合适的装配工具，如扳手、螺丝刀、钳子、锤子（应配软质锤头，如铜锤、橡胶锤）、拉力器、压具、扭力扳手等。计量器具如卡尺、千分尺、百分表、水平仪等，必须在检定有效期内，且示值准确。对于有扭矩要求的紧固件，必须使用经校准合格的扭力扳手。

2.3.2设备检查与调试

装配所用的设备，如装配平台、吊车、叉车、压力机等，在使用前应进行检查，确保其性能良好、运行正常、安全防护装置齐全有效。必要时进行试运行和调试。

2.4装配环境要求

装配场所应保持清洁、整齐，光线充足，通风良好。地面应平整，通道畅通。对于精密装配或有洁净度要求的装配工作，应在相应等级的洁净室内进行。装配环境的温度、湿度应符合产品装配要求，避免在粉尘、腐蚀性气体、振动或强电磁干扰的环境下进行精密装配。

三、装配过程通用要求

3.1装配基准选择

装配时应明确装配基准，通常以零件的主要工作面、结合面、轴线或对称中心线作为装配基准。装配过程中应遵循“基准统一”原则，以保证各零部件之间的相对位置精度和尺寸精度。

3.2装配顺序与方法

3.2.1装配顺序

装配应遵循从下到上、从内到外、从难到易、先精密后一般的原则。对于复杂产品，应先进行部件装配，再进行总装。具体装配顺序应严格按照装配工艺文件执行，以避免不必要的拆装和返工。

3.2.2装配方法

根据零部件的结构特点和配合性质，选择合适的装配方法，如完全互换法、分组互换法、修配法或调整法。确保配合件之间的间隙或过盈量符合设计要求。对于过盈配合，可采用压入法、热装法或冷装法，严禁野蛮装配。

3.3连接与固定

3.3.1螺纹连接

螺纹连接是最常用的连接方式，应符合以下要求：

螺栓、螺母、垫圈等紧固件的规格、型号、材质应符合设计要求。

螺纹表面应光洁，无裂纹、毛刺、锈蚀。

装配时，螺栓头、螺母与被连接件的接触表面应平整、贴合良好，必要时应加垫圈（如平垫圈、弹簧垫圈、止动垫圈）。

拧紧螺栓时，应按一定顺序进行（如对角、交叉），均匀施力，避免受力不均导致零部件变形。对于有预紧力要求的螺栓，必须使用扭力扳手按规定扭矩拧紧，并做好记录。

对于承受振动或冲击载荷的螺纹连接，应采取防松措施，如使用防松螺母、开口销、止动垫圈、点焊或涂防松胶等。

3.3.2键连接与销连接

键与键槽的配合应符合设计要求，装配时键应与轴槽底面贴合，键顶面与轮毂槽之间应有适当间隙。

销连接（定位销、连接销）的销子与销孔应具有足够的配合精度，以保证定位准确或传递扭矩。装配时，销子应打入或压入，确保连接牢固。用于定位的圆锥销，其接触面积应不少于配合长度的