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2025年度生产安全总结与2026年度工作计划

2025年，公司把“零死亡、零伤害、零火灾、零泄漏”作为硬指标，把“风险可知、隐患可治、事故可防”作为方法论，把“全员安全能力升级”作为主线，全年围绕“制度重构、技术赋能、现场再造、文化浸润”四条跑道同步发力，生产安全形势实现历史性扭转。全年累计实现安全生产运行8760小时，同比延长816小时；发生可记录事件3起，同比下降72.7%；直接经济损失18.4万元，同比下降86.1%；百万工时伤害率0.018，达到世界钢铁协会公布的世界前10%水平；危险化学品重大危险源在线监测预警系统接入率100%，关键装置联锁投用率100%；安全生产费用投入3726万元，占营收比例2.8%，高于行业平均水平0.9个百分点；员工安全培训覆盖率100%，累计培训时长9.8万学时，人均12.6学时；外协单位“黑名单”清退17家，优秀外协队伍占比由62%提升至91%；通过ISO45001年度监督审核，得分93.7，创公司历史最佳；获评省级“绿色安全示范工厂”，市级“安全文化示范企业”。

一、2025年度工作复盘

1.制度重构：用“风险字典”替代“经验条款”

年初组织生产、设备、工艺、电仪、物流五大专业87名骨干，历时46天对全岗位作业活动进行颗粒化拆解，形成涵盖637项作业、2140条危险源的“风险字典”，将原有382项制度压缩合并为198项“活页式”制度，实现“一岗一清单、一事一流程”。同步上线制度智能问答小程序，输入关键词0.3秒推送对应条款，全年员工自主查询4.9万次，制度违背事件由去年37起降至5起。

2.技术赋能：让数据跑在事故前面

建成安全生产数字孪生平台，接入DCS、SIS、GDS、PLC、智能巡检仪等18类3.2万点实时数据，开发“泄漏计算+扩散模拟+多米诺骨牌”算法，实现装置异常3分钟级预警、30分钟级溯源。全年平台推送橙色预警92次，现场核实隐患88次，确认率95.7%，避免潜在事故损失约630万元。上线AI视频行为分析系统，对动火、受限空间、高处作业等八大高危作业进行24小时智能识别，累计抓拍违章行为217起，同比下降68%。

3.现场再造：把“最后一米”做成“安全样板间”

实施“三区分离”改造，将生产装置区、辅助作业区、行政生活区用实体围墙和门禁系统物理隔离，人员定位卡与门禁联动，未经授权跨区闯入事件由月均11起降至0起。对18套老旧装置进行“安全仪表系统+机械隔离+能量隔离”三位一体升级，新增SIF回路236个，SIL等级全部达到SIL2以上；完成337处阀门“双人双锁”能量隔离改造，实现检维修能量隔离“零手动阀门”。建成标准化安全通道42公里，增设LED防爆照明灯具1860盏，装置区照度由平均35勒克斯提升至110勒克斯，夜间巡检跌倒事件由9起降至0起。

4.文化浸润：让“我要安全”成为肌肉记忆

开展“安全脱口秀”“隐患剧本杀”“家属开放日”等沉浸式活动86场，参与员工及家属1.3万人次；拍摄微电影《红线的温度》，网络点击量突破120万，被应急管理部官网转载。推行“安全积分商城”，员工发现一条重大隐患奖励500积分，可兑换家用小电器，全年发放积分38万分，兑换率100%。实施“安全导师制”，选聘公司级导师42人、车间级导师168人，签订师徒协议926份，新员工三个月内违章率由14.3%降至1.8%。

5.应急实战：把“演练”做成“演战”

打破“脚本式”演练，全年开展无预警盲演47次，参演人员覆盖一线倒班员工、外协队伍、医院、消防、环保等7类主体，演练时间由平均90分钟压缩至27分钟；建成公司级应急物资储备库3座、车间级“微应急站”18座，实现空气呼吸器、AED、堵漏夹具等关键物资“135”原则（1分钟取物、3分钟到达、5分钟处置）。11月模拟液氨储罐底部法兰泄漏，从报警到完成带压堵漏仅用时18分钟，得到省应急厅通报表扬。

6.短板与教训

①专业深度仍有差距：对烷基化装置高温浓硫酸腐蚀机理研究不足，导致9月出现一次硫酸循环泵壳体减薄泄漏，虽未造成人员伤害，但暴露出腐蚀管理模型缺失。

②外协管理仍有漏洞：5月外协单位在进行污水池防腐作业时，因未严格执行气体检测程序，造成3人轻度中毒，事后倒查发现该队伍存在资质挂靠。

③员工行为仍有反复：通过AI视频分析发现，夜班2:00—4:00时段违章集中，主要是劳保穿戴不全，占比高达42%，说明疲劳管理和夜间监督手段不足。

④应急联动仍有断点：与周边6家危化企业签订互助协议，但缺乏统一通信频率，11月盲演中因对讲信道冲突，导致信息延迟4分钟。

二、2026年度工作计划

（一）总体思路

以“零事故、零伤害、零火灾、零泄漏”为核心目标，以“风险管控智能化