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(新)花岗岩地面施工工艺(2篇)

花岗岩地面施工前，基层处理质量直接影响最终铺装效果与结构耐久性。首先应对基层表面进行全面清理，清除浮浆、杂物及油污，采用机械打磨结合人工凿毛的方式处理光滑基面，确保基层表面粗糙均匀。使用2米靠尺检测基层平整度，误差应控制在3mm/2m以内，超出部分需采用聚合物水泥砂浆找平，找平层厚度超过30mm时应按设计要求增设钢丝网防裂。基层强度需达到C20以上，采用回弹仪检测混凝土表面回弹值，若基层存在空鼓现象，应采用钻孔注浆法处理，注浆材料选用无收缩水泥基灌浆料，注浆压力控制在0.3-0.5MPa。对于基层裂缝，宽度小于0.5mm的裂缝采用环氧树脂胶封闭，大于0.5mm的裂缝需先切割V型槽，深度不小于10mm，清理后填充弹性密封材料，表面粘贴抗裂玻纤布，再涂刷界面剂。基层处理完成后涂刷两道界面处理剂，第一道采用水泥基渗透结晶型防水材料，第二道使用环氧界面剂，涂刷间隔时间不少于4小时，确保界面剂渗透深度达到2-3mm，形成牢固的粘结过渡层。

弹线分格阶段需根据设计图纸进行现场排版，采用全站仪建立三维坐标系，精确测量房间轴线尺寸，计算石材铺贴模数。优先采用整砖铺贴，非整砖宽度不应小于1/3砖长，且应排布在隐蔽部位。按排版图弹出十字控制线及分块控制线，控制线采用墨斗双线标识，线宽控制在1-2mm，精度误差不超过1mm。设置标高基准点，每隔2米布置一个，使用水准仪校准，确保标高偏差在±2mm以内。在墙柱边角、门洞等关键部位设置定位桩，采用不锈钢材质，高度与石材表面齐平。对于圆弧或异形部位，采用计算机辅助放样，制作1:1实体模型复核尺寸，确保石材加工精度。弹线完成后需进行三次复核，分别在基层处理后、石材到场后及铺贴前进行，避免累计误差。

石材加工与预处理环节需严格控制质量，花岗岩板材进场时应提供出厂合格证、放射性检测报告及强度试验报告，同一批次石材颜色差应控制在3级以内，采用CIELAB色彩体系进行色差检测。板材厚度偏差控制在±0.5mm，对角线误差不超过1mm，采用激光测厚仪及对角线测量仪进行检测。石材表面光泽度应达到80度以上，使用光泽度仪在距板边50mm的四个角及中心位置各测一点，取平均值。六面防护处理是关键工序，采用渗透型防护剂，先清洁石材表面，采用真空吸尘器配合无尘布清理粉尘，然后在通风良好的环境下进行防护处理。正面及侧面采用油性防护剂，涂刷两道，第一道横向往复涂刷，第二道纵向往复涂刷，每平方米用量控制在150-200ml，间隔时间不少于4小时；背面采用水性防护剂，涂刷一道，用量为100-150ml/㎡，确保防护剂完全渗透，表面无积液。防护处理后进行24小时养护，养护环境温度控制在15-30℃，相对湿度60%-80%。石材背面需进行背胶处理，采用环氧树脂背胶，涂刷厚度0.2-0.3mm，粘贴玻纤网格布，网格布搭接宽度不小于50mm，形成增强层，提高石材抗折强度。

铺贴施工应根据天气情况合理安排，环境温度宜控制在5-35℃，雨天或基层含水率大于8%时不得施工。采用湿铺法施工时，结合层选用1:3干硬性水泥砂浆，水灰比控制在0.4-0.45，砂浆稠度以手捏成团、落地即散为宜。使用强制式搅拌机搅拌砂浆，搅拌时间不少于3分钟，确保砂浆均匀，避免出现离析。摊铺砂浆前在基层表面洒水湿润，涂刷一道素水泥浆，水灰比0.4-0.5，涂刷面积应与砂浆摊铺面积相匹配，随刷随铺。砂浆摊铺厚度比设计厚度高3-5mm，采用铝合金刮杠按标高控制线找平，用木抹子搓平压实，平整度误差控制在2mm/2m以内。石材铺贴前背面涂刷专用胶粘剂，厚度1-2mm，采用锯齿抹刀呈45度角刮涂，确保胶粘剂分布均匀，覆盖率达到100%。铺贴时将石材对准控制线，采用橡皮锤轻击石材表面，从中心向四周敲击，避免局部受力过大导致石材断裂。使用2米靠尺实时检测平整度，缝隙宽度采用专用十字架控制，误差不超过0.5mm。相邻石材高低差控制在0.3mm以内，采用塞尺检测。铺贴过程中随时清理缝隙内的砂浆，避免凝固后难以清理。每日施工完成后应做好成品保护，采用50mm厚木板覆盖，木板间采用搭接方式连接，严禁在已铺贴的石材表面行走或堆放材料。

养护及缝隙处理对工程质量至关重要，铺贴完成24小时后进行养护，采用覆盖塑料薄膜及阻燃棉毡的方式，保持砂浆处于湿润状态，养护时间不少于7天。养护期间环境温度不低于5℃，当温度低于0℃时应采取保温措施，严禁浇水养护。缝隙清理在养护完成后进行，采用专用清缝工具清除缝隙内的杂物及浮灰，深度不小于5mm，宽度与设计缝宽一致。根据设计要求选用嵌缝材料，当缝宽小于3mm时采用无砂环氧树脂，3-5mm时采用环氧树脂砂浆，大于5mm时采用石材专用嵌缝剂。嵌缝施工前在缝隙两侧粘贴美纹纸，避免污染石材表面，嵌缝材料应搅拌均匀，采用专用嵌缝枪注入缝隙，确保饱满