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(新)搅拌站混凝-土质量管理制度(2篇)

第一篇

混凝土原材料进场时，材料员需逐车核对供应商提供的出厂合格证、质量证明文件，核查材料名称、规格、产地、生产日期及批次号，确保与采购合同一致。水泥进场每批次需查验生产许可证、3天及28天强度报告、安定性检测报告，按同一厂家、品种、强度等级连续进场的水泥，袋装不超过200t、散装不超过500t为一检验批，每批随机抽取不少于12kg样品，经四分法缩分后送具备CMA资质的检测机构检验，检验项目包括抗压强度、抗折强度、安定性、凝结时间，检验合格后方可入库，储存时按品种、强度等级、进场日期分仓存放，仓内设置30cm高防水垫层，地面铺设SBS防水卷材，仓顶采用钢结构防雨棚，门窗加装密封胶条，储存期超过3个月的水泥使用前需重新检验强度。砂石材料进场时，材料员需目测检查颗粒级配、含泥量及泥块含量，每400m3或600t为一检验批，砂子取样不少于15kg、石子不少于40kg，送检测机构检验颗粒级配、细度模数、含泥量（砂子≤3.0%、石子≤1.0%）、泥块含量（均≤0.5%）、针片状颗粒含量（石子≤15%），检验合格后卸入对应料仓，料仓采用MU10烧结砖砌筑1.8m高隔墙，地面浇筑200mm厚C25混凝土并设0.5%排水坡度，料场上方搭设彩钢板防雨棚，棚柱间距2.5m，确保雨雪天气材料含水率波动≤2%。外加剂进场按50t为一检验批，取样3份（每份不少于0.5L）送检测机构检验减水率（≥20%）、抗压强度比（≥90%）、凝结时间差（-90~+120min）、氯离子含量（≤0.02%），合格后存入带搅拌装置的专用储罐，储罐每周开启搅拌1次（每次30min）防止沉淀，使用前每日检测浓度（折光仪读数误差≤±0.5%），浓度偏差超过±2%时由试验员重新调配，调配记录需注明原浓度、加水量、调配后浓度及操作人员。

混凝土配合比设计由试验室主任组织试验员完成，依据设计强度等级、耐久性要求（抗渗等级P6需掺加膨胀剂）、施工工艺（泵送混凝土扩展度≥500mm）及原材料性能，按初步配合比、基准配合比、试验室配合比三阶段试配，采用工程实际用原材料制作150mm×150mm×150mm试块，标准养护28天后检测强度，保证率不低于95%，标准差C40以下≤5MPa、C45以上≤6MPa，配合比经技术负责人审批后录入生产控制系统，设置唯一版本号并加密，严禁擅自修改。原材料变化时（如水泥品牌更换）需重新试配，试配报告需包含3组不同水胶比的强度数据、坍落度经时损失（1h损失≤30mm）及抗裂性测试结果（圆环约束开裂时间≥6h），审批通过后方可启用新配合比。生产过程中因环境温度变化（夏季超过30℃）需调整外加剂掺量时，由试验员每2小时现场测试砂石含水率（烘干法测定，误差≤0.5%），计算施工配合比，调整幅度不超过原掺量±15%，调整方案经技术负责人签字后执行，记录调整时间、环境温度、含水率、调整前后掺量及批准人信息。

搅拌楼操作员每日班前30分钟启动计量系统校准程序，校准水泥、粉煤灰秤用50kg标准砝码（误差≤±0.1%），分20%（10kg）、50%（25kg）、100%（50kg）三个载荷点测试，每个点重复3次，允许误差±1%；砂石秤用200kg砝码，允许误差±2%；水秤用50L标准量桶（精度±0.1L），允许误差±1%；外加剂秤用5L量桶，允许误差±1%。校准合格后填写《计量校准记录》，由质检员复核签字，不合格时立即通知设备部门检修，更换传感器或仪表，检修后重新校准至合格。生产前操作员核对任务单与控制系统配合比信息一致性，检查各料仓料位及原材料种类，确认无误后启动搅拌主机，检查叶片与衬板间隙（≤10mm）、润滑油位（齿轮油位在油标1/2~2/3处），空载运行3分钟无异响后方可投料。生产过程中严格控制搅拌时间，强制式搅拌机每盘搅拌60~90s（掺粉煤灰延长15s），操作员实时监控控制台各材料计量值，发现连续2盘偏差超过允许范围（如水泥+1.2%）立即停机检查，调整螺旋输送机转速或闸门开度，重新生产后首盘混凝土需检测坍落度，合格后方可连续生产。每盘混凝土自动生成生产小票，包含工程名称、部位、强度等级、配合比编号、材料用量（水泥320kg、砂子780kg、石子1120kg、水160kg、外加剂6.4kg）、搅拌时间（75s）、操作员、生产时间（精确到分钟），小票随运输车辆交施工单位签收，签收记录由调度员每日回收归档。

混凝土运输车辆装料前必须清理罐内残留混凝土及积水，清理标准为罐内壁无可见残渣、积水≤5kg，驾驶员检查卸料口密封垫完好性，装料时先装入1/3量混凝土启动搅拌罐（转速2~4r/min），防止离析。运输过程中保持罐车持续旋转（转速3~5r/min），夏季高温时段（气温≥30℃）罐体外覆盖保温被，运输时间从搅拌完成至卸料完毕控制