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智能制造行业工人操作规范

前言

本规范旨在确保智能制造环境下各项生产作业的安全、有序、高效进行，保障操作人员的人身安全与健康，维护设备财产安全，提升产品质量与生产效率。凡在本智能制造工厂内从事生产操作、设备维护、质量检验及相关辅助工作的人员，均须严格遵守本规范。

本规范基于国家相关法律法规、行业标准及企业实际生产经验制定，体现了智能制造的技术特点与管理要求。全体操作人员应认真学习、熟练掌握并严格执行。

第一章基本素养与安全意识

1.1职业道德与责任

操作人员应具备良好的职业道德，爱岗敬业，对本职工作认真负责。严格遵守劳动纪律，不迟到、早退、旷工，工作时间专注于本职任务，不从事与工作无关的活动。

1.2安全第一原则

“安全第一，预防为主”是所有操作的首要准则。操作人员必须充分认识到智能制造环境下潜在的风险，包括机械伤害、电气危害、自动化设备误操作、数据安全等。严禁违章操作，杜绝侥幸心理。

1.3学习与适应能力

智能制造技术发展迅速，操作人员应主动学习新知识、新技能，熟悉新设备、新工艺的操作要求，不断提升自身综合素质，以适应智能制造的发展需求。

第二章作业前准备与检查

2.1班前会与任务确认

操作人员应按时参加班前会，明确当日生产任务、质量要求、工艺参数及注意事项。清晰理解生产计划和工单信息，确认物料、工具、工装夹具等是否到位。

2.2个人防护装备（PPE）穿戴

根据作业岗位的风险评估结果，正确、规范穿戴相应的个人防护装备。常见的包括：安全帽、防护眼镜、防护口罩、防护手套、防静电服、安全鞋等。确保PPE完好无损并符合安全标准。

2.3设备与环境检查

2.3.1设备状态检查

开机前，应对所操作或管辖范围内的设备进行常规检查：

*检查设备电源、气源、液压源等连接是否正常、牢固，有无泄漏。

*检查急停按钮、安全防护装置（如安全门、光栅、防护栏）是否完好有效。

*检查设备运动部件有无异物阻挡，润滑是否良好。

*对于自动化设备及机器人，需检查其示教器、控制柜状态指示灯是否正常，程序选择是否正确。

*检查操作界面、显示屏是否正常显示，无报警信息。

2.3.2作业环境确认

清理作业区域内的杂物，确保通道畅通。检查工作区域的照明、通风、温湿度是否符合要求。确认消防器材、应急设施处于完好备用状态。

2.4工艺文件与程序确认

熟悉当日生产所用的工艺文件、作业指导书及质量标准。对于自动化生产线或机器人工作站，应确认当前调用的程序版本正确无误，相关参数设置符合工艺要求。

第三章核心作业流程与操作规范

3.1设备启停操作

3.1.1开机顺序

严格按照设备操作规程或SOP（标准作业程序）规定的顺序启动设备。对于大型自动化系统，应遵循从辅助系统到主系统，从下至上、从前至后的原则逐步启动。启动过程中，密切关注设备各部分运行状态及指示灯变化。

3.1.2关机顺序

作业结束或需要停机时，应先完成当前工序或安全退出正在执行的程序，再按照规定顺序关闭设备。对于有冷却、润滑要求的设备，应确保其在充分冷却或润滑后再切断主电源。

3.2自动化设备与机器人协作

3.2.1机器人操作安全

*进入机器人工作区域前，必须确认机器人已处于“手动模式”或“示教模式”，并按下急停按钮。

*进行示教编程或设备维护时，应使用使能器，并确保周围无无关人员。

*严禁在机器人自动运行时进入其安全防护空间。如确需进入，必须执行安全停机步骤。

*观察机器人运行轨迹，避免与周边设备或工件发生干涉。

3.2.2自动化产线交互

操作人员与自动化产线交互时，应通过指定的人机接口（HMI）、按钮站或手持终端进行。理解产线的自动循环逻辑，不随意干预其正常运行。当产线出现卡料、缺料等情况时，应按规定程序进行处理。

3.3物料处理与上下料

*物料的领取、搬运、存放应符合定置管理要求，轻拿轻放，防止损坏或混料。

*对于自动化上下料，应确保物料定位准确，符合设备抓取或输送要求。

*人工辅助上下料时，应与设备保持安全距离，避免身体部位进入设备运动区域。

3.4工艺参数监控与调整

在生产过程中，密切监控关键工艺参数（如温度、压力、速度、时间、扭矩等）的变化。当参数出现异常波动时，应及时分析原因，并在授权范围内进行调整或报告上级处理。调整参数必须依据工艺文件，严禁随意更改。

3.5质量自检与过程控制

操作人员是质量的第一责任人。应按照规定的频次和方法对在制品、半成品进行自检。熟悉质量缺陷的典型特征，发现不合格品应立即标识、隔离，并及时报告班组长或质量管理人员，同时记录相关信息。

3.6数据记录与信息交互

准确、及时地在指定的系统（如MES、ERP）或纸质记录上填写生产数据、设备运行状态、质量检验结果等信息。确保数据