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铸造安全技术的工艺过程和防护要点

铸造安全技术是保障铸造生产过程中人员健康、设备完好及生产连续的核心支撑，涉及工艺全流程的风险识别、控制措施制定与防护体系构建。铸造工艺因涉及高温金属熔炼、砂型制备、液态金属浇注等特殊环节，存在高温灼烫、机械伤害、粉尘危害、有害气体中毒等多重风险，需针对各工艺阶段的特点实施精准安全控制。以下从铸造主要工艺过程的安全技术要求及全流程防护要点两方面展开阐述。

一、铸造主要工艺过程的安全技术要求

1、造型与制芯过程

造型与制芯是铸造工艺的基础环节，通过砂型（芯）的制备形成铸件型腔。此阶段的安全技术重点在于砂型材料选择、模具安装及作业环境控制。

砂型材料方面，需优先选用低游离硅含量（一般控制在5%以下）的型砂，以降低矽肺（因长期吸入游离二氧化硅粉尘引发的肺纤维化疾病）风险。粘结剂应避免使用含苯、甲醛等挥发性有机物（VOCs）的类型，若需使用水玻璃等无机粘结剂，需配套设置通风系统，控制作业区VOCs浓度低于50mg/m3（《工作场所有害因素职业接触限值》标准）。模具安装时，需检查定位销、螺栓的紧固性，大型模具（重量超过500kg）应使用电动葫芦辅助吊装，吊装前确认吊具承重能力（需大于模具重量1.5倍），吊装过程中严禁人员在模具下方停留。

2、熔炼与浇注过程

熔炼是将金属炉料加热至液态的关键步骤，浇注则是将液态金属注入砂型的核心操作，二者均涉及高温风险控制。

熔炼设备（如冲天炉、电弧炉）需设置自动温度监控系统，冲天炉熔炼铸铁时，铁水温度应控制在1450℃至1550℃，温度超过1580℃时自动触发声光报警并切断加热电源。炉体需定期检测炉衬厚度（每季度至少1次），当炉衬减薄至原厚度的1/3时需立即停炉维修，防止漏炉事故。金属液转运采用专用浇包，浇包容量需与熔炼炉出铁量匹配（一般不超过额定容量的90%），浇包耳轴需进行无损检测（每年1次），确保无裂纹或磨损超标（磨损量超过直径的10%需更换）。

浇注时，砂型需预热至100℃至200℃（防止液态金属遇冷飞溅），浇注速度控制在5kg/s至10kg/s（根据铸件大小调整），操作人员需站在浇包侧面，与浇口保持1.5米以上安全距离。同时，浇注区域地面应保持干燥，避免积水遇高温金属液汽化爆炸。

3、落砂与清理过程

落砂是将铸件从砂型中分离的过程，清理则包括去除浇冒口、表面飞边等操作，此阶段的主要风险为粉尘危害与机械伤害。

落砂设备（如振动落砂机）需配置密闭罩与布袋除尘器，除尘效率需达到99%以上，确保作业区粉尘浓度低于8mg/m3（呼吸性粉尘低于1mg/m3）。振动落砂机的振动频率应控制在50Hz至100Hz，振幅不超过2mm，防止设备过度振动导致固定螺栓松动。人工落砂时，操作人员需使用长柄工具（长度不小于1.2米），禁止直接用手撬动砂型。

清理环节中，使用砂轮机打磨时，砂轮片需安装防护罩（覆盖砂轮片的2/3以上），砂轮转速需与砂轮机额定转速匹配（误差不超过±5%）。抛丸清理机需设置联锁装置，舱门未关闭时设备无法启动，抛丸过程中严禁打开观察窗。对于大型铸件的人工清理，应使用气动錾子替代手工锤击，减少手臂振动病（因长期使用振动工具引发的末梢循环障碍）风险。

4、热处理过程

热处理通过加热、保温、冷却改变铸件性能，涉及高温炉操作与冷却介质管理。

热处理炉需设置温度均匀性检测（每炉次记录炉内各点温度，温差不超过±10℃），炉门密封性能需定期检查（每周1次），防止高温辐射泄漏。使用油淬（将高温铸件浸入油中冷却）时，淬火油需选用闪点（油蒸气遇火发生闪燃的最低温度）高于180℃的类型，油槽周边1米范围内禁止堆放易燃物，油槽需配置自动灭火系统（如泡沫喷淋装置）。水淬时，冷却水需保持流动（流速不低于0.5m/s），防止局部过热产生蒸汽爆炸，铸件入水槽时需倾斜缓慢浸入（与水面夹角小于30°），避免水溅。

二、铸造全流程防护要点

1、技术防护体系构建

技术防护是控制风险的第一道防线，需围绕“本质安全”原则优化设备与工艺设计。

设备本质安全方面，熔炼炉应配置炉衬厚度在线监测装置（如红外测温仪），实时反馈炉衬状态；浇注机械需加装防倾翻传感器（倾斜角度超过5°时自动制动）；落砂与清理设备需实现自动化（如采用机器人落砂、抛丸机械手），减少人员直接接触风险。工艺优化方面，推广绿色铸造工艺（如消失模铸造、V法铸造），降低型砂用量与粉尘产生；采用低污染粘结剂（如改性水玻璃、无机树脂）替代传统有机粘结剂，减少VOCs排放。

2、管理防护措施实施

管理防护通过制度约束与人员行为规范强化安全保障，重点包括安全规程制定、培训与检查。

安全规程需覆盖各工序操作标准（如“浇注前需检查浇包耳轴磨损量”“热处理炉升温速率不超过100℃/h”）、应急处置流程（如“发生漏炉事故时，立即启动应急砂坑导流”）及设备维护周期（如“除尘