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竖井混凝土滑模施工技术方案详解

在现代土木工程领域，竖井结构广泛存在于水利水电、矿山、市政、交通等多个行业。其施工难度往往因其深度、直径、地质条件以及结构设计要求而显著增加。混凝土滑模施工技术凭借其施工速度快、结构整体性好、机械化程度高、节省模板和劳动力等显著优势，在竖井混凝土衬砌施工中占据着举足轻重的地位。本文将结合工程实践经验，对竖井混凝土滑模施工技术方案进行系统性的阐述，旨在为类似工程提供借鉴与参考。

一、前期准备与设计

竖井滑模施工的成功与否，很大程度上取决于前期准备工作的充分性和设计的合理性。这一阶段的核心任务是为后续的顺利施工奠定坚实基础。

首先，工程地质与水文地质条件的详尽勘察是前提。需明确竖井穿过的岩土层性质、地下水位、涌水量、有无不良地质现象（如断层、破碎带、涌砂、突水等），这些因素直接影响滑模施工的稳定性、混凝土浇筑参数以及排水、支护措施的选择。

其次，滑模系统的专项设计是关键。这包括模板结构、操作平台、液压提升系统、导向纠偏系统等核心组成部分的设计。模板通常采用钢模板，其几何尺寸（高度、宽度）需根据混凝土初凝时间、滑升速度、竖井直径以及混凝土浇筑能力综合确定。模板高度一般取1.0m至1.5m，过矮则增加滑升次数和接缝，过高则可能因混凝土自重过大导致变形或开裂。模板的锥度设计也至关重要，通常内模应设置一定的上扩锥度（一般为0.2%~0.5%），以减少滑升时的摩阻力，并避免对已浇筑混凝土造成损伤。

操作平台是施工人员作业和材料堆放的场所，需具备足够的强度、刚度和稳定性。其设计应考虑施工荷载、人员数量以及混凝土浇筑、振捣等作业的便利性。对于深井，还需考虑设置必要的中间平台或吊盘。

液压提升系统由液压千斤顶、支撑杆（爬杆）、液压控制台及油路组成。千斤顶的选型（如额定起重量、行程）和数量应根据滑模总重量（模板、平台、机具、人员、混凝土等）计算确定，并留有足够的安全储备。支撑杆多采用圆钢或螺纹钢，其材质和直径需满足承载力要求，连接方式需可靠。

此外，混凝土配合比设计需专门针对滑模施工特点进行优化。重点考虑混凝土的初凝时间、流动性、和易性、早期强度以及脱模时的表面质量。通常要求混凝土具有良好的保水性，不易产生离析，初凝时间应与预计滑升速度相匹配，一般控制在4~6小时为宜（具体需通过试验确定）。

最后，施工组织设计与技术交底必不可少。需明确施工流程、各岗位职责、进度计划、资源配置（人员、设备、材料）以及应急预案。对所有参与施工人员进行详细的技术交底和安全培训，确保其熟悉操作规程和质量安全要求。

二、模板系统的组装与调试

模板系统的组装质量直接关系到滑模施工的精度和安全，必须严格按照设计图纸和规范要求进行。

组装前，需对井筒底部进行清理和找平，精确测设井筒中心轴线、结构边线，并设置牢固的基准点和控制线。对于采用砌碹或其他临时支护的井筒，需确保其表面平整，必要时进行处理，以保证模板能够顺利滑升。

模板的组装通常遵循“先内后外、先下后上”的原则。首先安装内模板，调整其位置、标高和半径（对于圆形竖井），固定牢固后再安装外模板。模板之间的连接采用螺栓连接，确保接缝严密，防止漏浆。模板组装过程中，应随时检查其几何尺寸、垂直度和圆度（圆形井），利用调节丝杆等装置进行微调。

操作平台的安装应与模板组装同步进行或紧随其后。操作平台一般由型钢（如角钢、槽钢）焊接或螺栓连接而成，需与模板系统或提升架可靠连接。平台上应设置防护栏杆、挡脚板和安全网，确保施工人员安全。对于较大直径的竖井，操作平台可能还需设置中间支撑或辐射梁，以增强其整体刚度。

液压提升系统是滑模的“心脏”，其安装调试尤为关键。千斤顶应按设计位置均匀布置在提升架上，确保受力均衡。支撑杆（爬杆）的安装应垂直，接头处需处理平整，避免卡阻千斤顶。液压管路连接应正确无误，接头密封良好，防止漏油。安装完成后，需进行全面的检查和空载试运行，测试液压系统的压力、流量、千斤顶的同步性以及各种控制装置的灵敏可靠性。特别要检查千斤顶的爬升情况，确保无卡顿、爬行现象。

在整个组装调试阶段，测量监控应贯穿始终。利用全站仪、水准仪、垂球或激光投点仪等仪器，对模板的中心偏差、半径（直径）、垂直度进行实时监测和调整，直至所有参数均符合设计和规范要求。

三、混凝土工程

滑模施工中的混凝土工程，其浇筑、振捣和养护等环节均有其特殊性，需精心组织和控制。

混凝土的搅拌与运输应保证连续供应，其工作性能（坍落度、和易性）应符合设计要求，并根据气温、运输距离等因素适时调整。入模前需进行坍落度检测，不合格的混凝土严禁使用。

混凝土的入模与布料应分层、均匀、对称进行，避免因布料不均导致模板偏压、位移或变形。每层浇筑厚度一般控制在200mm~300mm，且应在同一水平面上均匀上升。布料点应分散布置，对于圆形竖井，宜沿圆周均匀布料；