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2025年煤矿工作总结及2026年工作计划

一、安全生产：底线筑牢，风险防控能力显著提升

2025年，矿井始终将安全生产作为核心任务，全年实现“零死亡、零重大非伤亡事故”目标，重伤事故同比下降66.7%（2024年2起，2025年0起），轻伤事故控制在3起以内，创近十年最好水平。

1.风险预控体系深化运行

全面推行“双预控”（风险分级管控、隐患排查治理）机制，全年完成风险辨识评估23次，动态更新风险清单127项，制定管控措施382条，落实责任人196人次。针对采场接续紧张、地质构造复杂等难点，开展顶板管理、瓦斯治理、防治水专项攻坚行动：

-顶板管理：在1305、1503工作面推广“智能液压支架+矿压在线监测”系统，支架初撑力达标率由89%提升至95%，顶板来压预警响应时间缩短至3分钟内，全年未发生顶板冒落事故。

-瓦斯治理：实施“区域预抽+局部补充”策略，完成地面钻井12口、井下定向长钻孔3.8万米，瓦斯抽采量达2100万立方米，抽采率68%，回采工作面瓦斯浓度始终低于0.4%，掘进工作面单班作业人数压减至6人（原8人）。

-防治水：投入2000万元升级防治水系统，安装瞬变电磁仪、分布式光纤测温等设备，完成水文地质补勘3处，排查隐蔽致灾因素5项，疏放老空水12万立方米，全年未出现突水征兆。

2.智能化改造加速落地

作为省级智能化示范矿井，2025年重点推进“5G+智慧矿山”建设，完成3个智能化采煤工作面、2个智能化掘进工作面改造，智能化覆盖产能占比达85%（2024年60%）。

-采煤系统：1305工作面采用“记忆截割+自动跟机”模式，单班作业人数由12人降至5人，月产量由8万吨提升至10.5万吨，设备开机率从75%提高至88%。

-掘进系统：引进智能掘锚一体机，配套激光导向、自动纠偏装置，1501运输巷月进尺突破450米（原300米），成型巷道偏差控制在±50mm以内。

-辅助系统：主运输、通风、排水等7大系统实现无人值守，主井皮带机通过智能变频控制，吨煤电耗下降12%；压风机房引入AI能效优化算法，年节约电费180万元。

3.应急能力全面强化

全年开展综合演练4次、专项演练12次（含瓦斯超限、火灾、冒顶等场景），参与人数超2000人次。更新应急物资储备，新增大口径排水泵2台、正压氧气呼吸器50台，建立“矿-区队-班组”三级应急响应机制，从报警到救援队伍抵达现场时间由20分钟缩短至8分钟。

二、生产组织：科学调度，产能效益双提升

2025年，矿井核定产能300万吨/年，实际完成原煤产量315万吨（超计划5%），商品煤综合售价680元/吨（同比上涨3%），销售收入21.42亿元（同比增长8.5%），利润总额4.2亿元（同比增长12%）。

1.采场接续精准调控

面对1303工作面过断层（断层落差3-5米，影响长度200米）、1502工作面薄煤层（平均厚度1.3米）开采等挑战，提前3个月编制专项方案：

-过断层期间采用“弱爆破+人工风镐”联合破岩，调整支架支撑高度，单日推进度保持1.2米（原1.5米），历时45天安全通过，减少煤炭损失12万吨。

-薄煤层工作面引进小体积采煤机（机身高度1.1米），配套矮型液压支架，回采率达93%（原85%），月产稳定在2.8万吨（原2万吨）。

2.洗选系统提效降本

改造选煤厂重介质分选系统，增加粗煤泥分选环节，精煤产率由58%提升至62%，全年多产精煤12.6万吨；优化介质消耗管理，吨煤介质消耗由2.1kg降至1.8kg，年节约成本378万元。

3.销售策略灵活调整

针对区域市场变化，建立“周度市场分析+月度策略调整”机制，巩固长协客户（占比60%）的同时，拓展电力、化工新客户12家（占比25%），淡季通过“量价联动”促销，旺季优先保障高溢价客户，全年未出现库存积压，平均回款周期缩短至15天（原25天）。

三、经营管理：精细管控，成本竞争力持续增强

全年吨煤完全成本控制在420元（同比下降5%），其中：

-材料成本：推行“定额管理+以旧换新”，制定12类材料消耗定额标准，建立修旧利废车间，修复液压立柱、开关等设备230台（套），材料成本同比下降8%（节约1008万元）。

-人工成本：优化区队编制，合并冗余岗位15个，通过智能化减员68人（占总人数8%），人均工效由12吨/工提升至14.5吨/工，人工成本占比下降2个百分点。

-能耗成本：推广LED照明、变频设备，实施主扇风机“经济运行曲线”调控，吨煤电耗由32kWh降至29kWh，年节约电费472万元。

四、队伍建设：素质提升，人才梯队加速形成

1.技能培训实效化

开展“靶向培训”，针