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数控机床维修实操试题及答案

一、实操试题

（一）故障现象：某台CJK6140数控车床（FANUC0i-TF系统）加工外圆时，工件表面出现周期性振纹（波长约20mm），且主轴转速越高，振纹越明显。试分析故障原因，列出排查步骤及维修方法。

（二）故障现象：某台VMC850立式加工中心（SIEMENS828D系统）执行换刀指令（M06）时，刀库旋转3秒后突然停止，系统无报警，手动操作刀库正/反转正常。试诊断故障原因，写出详细排查流程及修复方案。

（三）故障现象：某台HMC630卧式加工中心（FANUC31i系统）X轴启动时出现“414：X轴伺服报警”，关机重启后故障依旧。通过PMC状态监控发现，X轴伺服使能信号（G0048.0）已置1，但伺服驱动器（αi系列）显示“AL.31”报警代码。试结合系统原理分析故障，给出检测步骤及解决措施。

（四）故障现象：某台CKA6150数控车床（广数980TDc系统）开机后操作面板上“急停”指示灯常亮，无法执行任何手动/自动操作，按下急停按钮无反应，松开后指示灯仍不灭。试从电气控制回路角度分析故障，列出具体检测方法及维修步骤。

（五）故障现象：某台TH65100卧式镗铣加工中心（HEIDENHAINiTNC530系统）加工过程中Z轴突然失动，CRT显示“300601：Z轴测量系统错误”，重启后报警消除，但加工10分钟左右再次出现。使用激光干涉仪检测Z轴定位精度正常，检查光栅尺读数头无明显污染。试诊断潜在故障点，设计排查方案并说明修复方法。

二、试题答案

（一）工件表面周期性振纹故障排查与维修

1.故障原因分析：

周期性振纹波长与主轴旋转周期相关（波长=主轴每转进给量×转速周期），结合现象“转速越高振纹越明显”，可能原因为：

-主轴系统动平衡失效（如卡盘、刀具或主轴本身动平衡偏差）；

-主轴轴承磨损或预紧力不足，导致高速旋转时径向跳动超差；

-进给系统传动链间隙（如滚珠丝杠与螺母副间隙、联轴器松动）；

-切削参数不匹配（如切削深度过大引发颤振）。

2.排查步骤：

（1）验证振纹与主轴旋转的关联性：

-保持进给速度F=100mm/min不变，分别以主轴转速S=500r/min（周期T=0.12s）、S=1000r/min（T=0.06s）加工，测量振纹波长。若波长=F×T（500r/min时波长=100×(60/500)=12mm，1000r/min时=6mm），则确认振纹由主轴周期性误差引起；若波长固定（如20mm），则与进给系统相关。

-实际测量发现，当S=600r/min时，波长=100×(60/600)=10mm，与题目中20mm不符，故排除主轴旋转周期直接关联，转向进给系统排查。

（2）检查进给系统传动链：

-脱开伺服电机与滚珠丝杠联轴器，手动盘动丝杠，检查是否存在卡阻或间隙。若盘动时有明显“空程”（间隙＞0.02mm），则为丝杠螺母副磨损；

-连接联轴器，手动模式下以低速（F=50mm/min）移动Z轴（假设振纹在Z轴方向），用百分表吸附在刀架上，表头接触导轨侧面，观察指针跳动。若跳动量＞0.015mm，可能为导轨润滑不良或压板间隙过大；

-测量伺服电机编码器反馈脉冲：通过系统诊断界面（FANUC0i-TF的1828）查看Z轴位置环增益，若增益值异常（标准值120），可能为伺服参数漂移；

-检查主轴编码器信号：用示波器测量主轴编码器A/B相脉冲，若波形畸变或频率不稳定，可能导致主轴与进给轴同步控制异常。

3.维修方法：

经排查，发现Z轴滚珠丝杠螺母副轴向间隙达0.03mm（标准≤0.01mm），且丝杠支撑轴承（7010C型）内圈与轴颈配合松动（配合间隙0.02mm）。维修步骤如下：

（1）拆卸Z轴护罩、电机及联轴器，松开丝杠两端轴承座固定螺栓；

（2）用拉马取下丝杠螺母副，测量螺母滚道磨损量（单边0.02mm），更换同型号螺母（NSKHBN4010）；

（3）检查丝杠轴颈（φ40h5），发现表面有磨损沟痕，采用电刷镀修复至尺寸（φ40h5）；

（4）更换支撑轴承（7010C/P4级），按标准预紧力（150N·m）紧固轴承锁紧螺母；

（5）重新安装丝杠，调整螺母与导轨平行度（≤0.01mm/全行程），加注锂基润滑脂（型号：BE41）；

（6）开机后进行Z轴反向间隙补偿（系统参数1851输入0.01mm），试加工Φ50mm外圆（S=800r/min，F=120mm/min），表面粗糙度Ra≤1.6μm，振纹消除。

（二）加工中心换刀失败故障排查与维修

1.故障原因分析：

手动操作刀库正常，