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炼焦车间工段长年终总结(通用3篇)

第一篇

炼焦车间工段长年终总结

一年又走到尾声，我把全年的工作像推焦杆一样，一寸寸从炭化室里推出来，摊在凉焦台上让风带走余热，让数字和事实裸露出来，好让自己看清哪些焦炭烧得透，哪些炉墙出现了裂缝。

一、产量与质量的双向拉锯

年初公司下达的产量指标是118万吨冶金焦，比上年净增4.2%。我手里攥着两座6米顶装焦炉、一座7米侧装捣固焦炉，炉孔数合计144孔，设计产能每天3400吨，但设备已运行十三年，炉墙剥蚀、炭化室锥度普遍超标，推焦电流比新炉高18安培。我把指标拆成日计划，按“单炉装煤量×循环孔数×全年作业率”倒推，发现只要日作业率不低于93%，就能踩线完成。于是我把“提高单炉装煤量”设为第一战场。

第一步是煤塔称重复核。过去岗位工图省事，每班只抽磅三次，误差±3%司空见惯。我要求每孔必磅，数据实时上传MES，误差超过±1%自动报警。三个月下来，单炉装煤量由28.4吨提到29.1吨，年化增产1.9万吨。

第二步是炉温均匀性攻关。7米捣固炉的焦饼中心温度一直比机侧低45℃，造成焦炭成熟度波动。我牵头成立“横排温度”小组，把标准温度从1280℃提到1295℃，同时把空气过剩系数降到1.15，拉长火焰，降低炉顶空间温度。调整后，焦炭反应后强度CSR均值从64.8提到66.5，M40由81.2提到83.1，全年因质量异议被扣款次数由11次降到3次，直接减少损失136万元。

第三步是降低烧损。我统计过去三年炉顶空间温度与炉墙窜漏的相关性，发现当空间温度超过845℃时，炉墙石墨层被快速烧蚀，窜漏率呈指数上升。于是我把集气管压力从120帕提到145帕，减少炉门冒烟，同时把高压氨水压力从2.2兆帕提到2.5兆帕，加强无烟装煤。全年焦炭烧损率由8.1%降到7.4%，相当于多出8400吨成品。

二、成本的血汗压缩

焦炭成本里，洗煤占78%，能耗占12%，人工与维修占10%。洗煤价格市场说了算，我就把刀口对准能耗与维修。

1.能耗：我把全工段蒸汽、电、煤气、新水、压缩风五大介质做成“日清日结”看板，每班抄表，偏差超过±2%必须写分析。发现循环氨水冷却器结垢导致水温升高5℃，直接推高煤气风机电流12安培。我利用检修窗口对六台冷却器进行高压水射流清洗，清洗后电流下降9安培，全年节电46万度。

2.维修：过去炉门刀边更换周期是8个月，经常因刀边漏造成炉门冒烟，环保罚款居高不下。我把刀边材质由普通4Cr13改为含铌微合金钢，把更换周期延长到14个月，全年减少炉门更换64套，节省费用92万元。

三、设备隐患的零度容忍

炼焦车间最怕“难推焦”。今年3月，我炉出现过一次“焦饼倒塌”，推焦杆被卡在炭化室，停产6小时。事故后我组织拆机检查，发现是第6根碳化室墙出现120毫米贯穿裂缝，焦饼在机侧失去支撑。我把所有144孔炉墙逐孔激光测厚，建立“炉墙健康档案”，把厚度低于38毫米的孔号列入“红色清单”，每月人工复核。全年共发现裂缝延伸17处，全部在计划检修中灌浆处理，再未发生二次倒塌。

四、安全环保的高压线

我把“零伤害、零事故、零处罚”写进工段年度目标。全年组织煤气泄漏演练9次，空气呼吸器佩戴计时从45秒缩短到28秒。针对VOCs无组织排放，我把炉门密封框改为弹簧压紧式，把炉顶水封高度由50毫米提高到80毫米，全年苯并芘在线均值从0.85微克降到0.42微克，地方环保局突击监测4次全部达标。

五、人员梯队的“传帮带”

工段现有员工178人，平均年龄43岁，高级技师仅5人。我按“炉、煤、焦、电、维修”五大模块建立岗位矩阵，把每个员工技能等级做成雷达图，缺口一目了然。全年组织内部培训87课时，签订师徒协议22份，培养出能够独立处理难推焦的骨干7人，填补了夜班技术真空。

六、数字焦炉的试水

公司与IT部门合作开发“焦炉数字孪生”，我负责提供边界条件。我们把144孔炉墙温度、压力、电流、耗热量等3000个测点接入平台，建立“推焦计划—车辆调度—炉温反馈”闭环模型。试运行三个月，推焦系数K2由0.89提到0.94，车辆空驶率下降6%，全年多产焦4200吨。

七、自我反思

全年虽然踩线完成产量、质量、成本三大硬指标，但仍有遗憾：一是干熄焦率仅92%，低于集团标杆的96%，原因是干熄炉入口密封裙板烧损频繁；二是班组之间成本差异最大达到18元/吨，暴露出现场管理仍有“洼地”；三是本人对“配煤结构—焦炭热性能”的模型研究不够深入，导致上半年南部矿区高硫煤采购过量，下半年被迫外购低硫主焦煤补位，价差损失约260万元。

新的一年，我给自己定了三条硬任务：第一，干熄焦率必须达到95%以上，把密封裙板材质升级为2520耐热钢，并建立离线维修线；第二，把班组成本差异压缩到