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铸造工装设计
演讲人：
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目录
CATALOGUE
02.
结构设计要素
04.
仿真验证流程
05.
制造工艺控制
01.
03.
材料选择标准
06.
应用案例拓展
设计基础概述
01
设计基础概述
PART
工装定义与功能定位
铸造工装是指在铸造过程中，为保证铸件的质量、提高生产效率和降低生产成本而设计的各种专用工具、夹具、量具和模具等设备的总称。
工装定义
功能定位
分类与组成
铸造工装的主要功能是定位、夹紧、导向、成型、检测等，以确保铸件在铸造过程中具有正确的形状、尺寸和精度。
铸造工装按照不同的铸造工艺和铸件特点，可分为砂型工装、金属型工装、压铸工装等，主要由定位元件、夹紧元件、导向元件、成型元件等部分组成。
铸造工艺适配性要求
铸造工艺特点
材料选择
工装结构设计
不同的铸造工艺对工装的要求不同，如砂型铸造要求工装具有良好的耐磨性、耐热性和透气性，而压铸则要求工装具有高强度、高硬度和高韧性等。
铸造工装的结构设计需充分考虑铸造工艺的特点和要求，如分型面选择、浇注系统设计、排气和冒口设置等，以确保铸件的质量和生产效率。
铸造工装需根据铸造工艺和铸件材质选择合适的材料，如铸铁、铸钢、有色金属合金等，以满足工装的强度和耐用性要求。
汽车制造领域
航空航天领域对铸件的质量和精度要求极高，铸造工装在该领域的应用也非常广泛，如火箭发动机壳体、飞机发动机叶片等铸件的制造。
航空航天领域
机械制造领域
在机械制造领域，铸造工装同样发挥着重要作用，如床身、立柱等大型铸件的制造，以及齿轮、凸轮等复杂形状零件的铸造。
在汽车制造领域，铸造工装被广泛应用于发动机缸体、缸盖、变速器壳体等大型铸件的制造中，保证了铸件的精度和一致性。
典型应用场景分析
02
结构设计要素
PART
分型面选择
浇注系统类型
根据铸件的结构和形状，选择合适的分型面，保证铸件容易脱模和分型。
根据铸件的大小、形状和材质，选择合适的浇注系统，包括直浇道、横浇道和内浇口等。
分型面与浇注系统设计
浇注系统尺寸
确定浇注系统的尺寸，包括直浇道的直径、横浇道的厚度和内浇口的截面积等，以确保金属液能够平稳地充满铸型。
浇注系统位置
确定浇注系统的位置，避免金属液在浇注过程中产生涡流、卷入气体等缺陷。
冷却通道布局规范
冷却通道的形式
冷却通道的尺寸
冷却通道的布局
冷却介质的选择
根据铸件的形状和尺寸，选择合适的冷却通道形式，如直线型、螺旋型、网状型等。
确定冷却通道的尺寸，包括冷却通道的直径、深度和间距等，以保证铸件在凝固过程中能够均匀冷却。
冷却通道的布局应该合理，避免出现局部过热或局部过冷的情况，从而导致铸件产生裂纹或变形。
选择合适的冷却介质，如水、油、空气等，根据铸件的材质和要求进行冷却。
定位机构与公差控制
定位机构设计
基准面选择
公差控制
检测与调整
根据铸件的形状和尺寸，设计合理的定位机构，确保铸件在模具中的位置准确、稳定。
根据铸件的尺寸精度和表面粗糙度要求，制定合理的公差，并在铸造过程中进行严格控制。
选择稳定的基准面作为定位基准，以确保铸件在加工和检测过程中的准确性和稳定性。
在铸造过程中，对定位机构和公差进行检测和调整，确保铸件的质量符合要求。
03
材料选择标准
PART
材料需具备在高温环境下保持性能稳定的能力，通常要求能够耐受铸造过程中的高温环境。
材料在高温下不易发生变形、开裂等现象，需具有良好的热稳定性。
材料在高温下的热膨胀系数要尽量小，以免因热胀冷缩导致工装变形或损坏。
材料需具有一定的热导率，以便将热量迅速传递，避免局部过热。
耐高温材料特性要求
耐热温度范围
热稳定性
热膨胀系数
热导率
耐磨性与寿命评估
耐磨性
材料需具有较高的硬度和耐磨性，以抵抗铸造过程中产生的摩擦和磨损。
02
04
03
01
疲劳寿命
工装需承受长期重复的工作载荷，因此需评估其疲劳寿命，确保在使用过程中不会出现裂纹或断裂。
耐冲击性
在铸造过程中，工装可能会受到冲击和碰撞，因此需要具有一定的耐冲击性。
耐腐蚀性
铸造环境中可能存在腐蚀性介质，材料需具备一定的耐腐蚀性，以保证工装的长期稳定运行。
经济性与可维护性平衡
成本
在满足技术要求的前提下，需考虑材料成本，选择经济适用的材料。
01
加工性能
材料应具备良好的加工性能，以便进行工装的制造和维修。
02
可维护性
工装在使用过程中需进行维护和保养，材料应便于清洁、维修和更换。
03
环保性
选择符合环保要求的材料，减少对环境的影响和污染。
04
04
仿真验证流程
PART
前期准备
确定分析目标、制定分析计划、准备材料性能数据等。
网格划分
根据铸件结构特点，选择合适的网格大小和类型进行划分。
边界条件设置
设定浇注温度、模具温度、冷却介质等边界条件。
模拟计算
运行模流分析软件，进行流场
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