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汽车零部件供应商质量管理规范

一、总则

汽车产业的高质量发展，离不开稳定可靠的零部件供应体系。零部件作为汽车产品的基石，其质量直接关系到整车的性能、安全乃至品牌声誉。为确保供应链的稳定性与产品质量的卓越性，特制定本规范。本规范旨在为汽车生产企业（以下简称“主机厂”）提供一套系统、全面的供应商质量管理框架，明确双方在质量管控中的责任与义务，推动供应商持续改进，最终实现整个供应链的质量提升与共赢发展。凡为主机厂提供各类零部件（包括总成、分总成、元器件、原材料等）的供应商，均须遵守本规范的要求。

本规范的制定，遵循以下基本原则：以顾客为关注焦点，强调质量是制造出来的而非检验出来的；坚持预防为主，通过过程控制减少质量风险；推行持续改进，鼓励供应商建立自我完善的质量管理体系；注重合作共赢，构建主机厂与供应商之间长期稳定的战略伙伴关系。

二、供应商选择与准入管理

供应商的选择与准入是质量管理的源头，是确保零部件质量的第一道防线。主机厂应建立科学、严格的供应商准入评估机制，对潜在供应商进行全面、客观的考察与审核。

在选择供应商时，主机厂应综合考量其多方面能力。首先是研发与技术实力，包括产品设计能力、工艺开发水平、同步工程参与经验以及对新技术、新材料的应用能力。其次是生产制造能力，涵盖生产规模、设备状况、工艺稳定性、生产效率及柔性制造能力，以适应主机厂的产能需求和市场变化。再者，质量管理体系是核心，需评估供应商是否已建立并有效运行符合国际或国家认可的质量管理体系标准，其质量方针、目标是否明确，过程控制方法是否得当，以及是否具备完善的质量追溯与改进机制。过往质量业绩、财务状况、社会责任及环保合规性等也是重要的评估维度。

新供应商的准入通常需经过样品试制与认可阶段。供应商需严格按照主机厂的图纸、标准及技术规范进行样品生产。主机厂则需对样品的各项性能、尺寸、材料、工艺符合性等进行全面验证与测试，必要时进行台架试验或装车验证。只有样品完全满足要求并通过正式认可后，供应商方可进入批量供货的候选名单。

三、供应商过程质量管理

零部件的质量形成于生产过程的每一个环节，因此对供应商生产过程的有效管控是确保稳定供货质量的关键。主机厂应与供应商共同明确并细化零部件的技术要求与质量标准，确保双方对质量的理解一致。这包括但不限于产品图纸、材料标准、性能参数、试验方法、包装规范、标识要求以及与安全、环保相关的特殊规定。

供应商应建立健全生产过程质量控制体系，对关键工序和特殊过程进行识别与确认，并实施严格的参数监控。主机厂可通过过程审核、现场考察等方式，监督供应商是否有效执行其质量计划，是否具备稳定的过程能力（如CPK值等指标的达标情况），以及是否对过程中的变异进行有效管理。鼓励供应商采用先进的过程控制方法和统计技术，提升过程的稳定性和一致性。

进货检验是主机厂对零部件质量进行把关的重要手段。应根据零部件的重要程度、复杂性及供应商的质量绩效，制定差异化的进货检验计划，明确检验项目、抽样方案、判定标准及检验方法。对于关键零部件或质量风险较高的项目，可实施更严格的检验；而对于质量表现优异、过程稳定的供应商及其产品，可考虑适当减少检验频次或实施免检，以提高效率。检验记录应完整、准确，便于追溯。

四、供应商绩效监控与持续改进

供应商质量管理是一个动态的过程，需要对供应商的表现进行持续监控与评估，以识别改进机会，推动供应商不断提升。主机厂应建立科学的供应商绩效评价体系，设定明确、可量化的评价指标。这些指标通常应包括质量绩效（如PPM值、批次合格率、索赔金额等）、交付绩效（如准时交付率、交付灵活性等）、成本竞争力、技术合作与响应能力、以及体系运行有效性等多个方面。评价周期可根据实际情况设定，如月度、季度或年度。

绩效评价结果应及时与供应商进行沟通与反馈，肯定其优点，指出其不足，并共同分析问题产生的原因。对于表现优秀的供应商，可给予更多的合作机会、订单倾斜或激励措施；对于绩效不达标的供应商，则需发出整改通知，要求其制定并实施纠正与预防措施，并设定明确的改进期限。若持续改进不力，主机厂应有相应的升级处理机制，直至暂停合作或取消其供应商资格。

鼓励并支持供应商开展持续改进活动是提升供应链整体质量水平的重要途径。主机厂可通过提供技术支持、分享先进管理经验、组织质量改进研讨会等方式，引导供应商建立自我完善的PDCA循环。同时，积极推动供应商应用如六西格玛、精益生产、TPM（全员生产维护）等先进质量管理方法和工具，从根本上提升其质量管理水平和问题解决能力。对于供应商提出的合理化建议或质量改进项目，主机厂应给予积极响应和支持。

五、问题解决与索赔

在零部件供应过程中，质量问题难以完全避免。建立快速、有效的问题响应与解决机制，是减少质量损失、维护供应链稳定的重要保障。一旦发生质量问题（包括来料不合