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中金重钢技术研发中心个人工作总结

中金重钢技术研发中心个人工作总结

一、工作概述

本人在中金重钢技术研发中心担任高级工程师一职，主要负责高强度特种钢材的研发与应用技术研究。2022-2023年度，本人全面参与了公司重点研发项目，主导完成了高强度耐腐蚀海洋工程用钢的研发与应用，参与优化了大型桥梁结构用钢的生产工艺，并完成了多项技术攻关任务。全年累计参与研发项目8项，申请专利6项，发表学术论文4篇，为公司技术进步和产品升级做出了积极贡献。

二、项目成果

1.高强度耐腐蚀海洋工程用钢研发项目

作为项目负责人，带领团队完成了高强度耐腐蚀海洋工程用钢的研发工作。该项目历时18个月，投入研发资金500万元，团队核心成员8人。

技术参数突破：

-成功开发出屈服强度690MPa级别、抗拉强度780MPa级别的海洋工程用钢

--40℃冲击功达到120J以上，远超行业标准的80J要求

-氢扩散系数降低至3.2×10??cm2/s，耐腐蚀性能提升35%

-成本较进口同类产品降低22%

应用成果：

-产品已成功应用于南海某深海平台项目，累计供货量达12,500吨

-获得中国船级社(CCS)和美国船级社(ABS)双认证

-为公司创造直接经济效益3,800万元，毛利率达到28.5%

2.大型桥梁结构用钢生产工艺优化

作为主要技术骨干，参与优化了大型桥梁结构用钢的生产工艺，解决了产品表面质量和内部组织均匀性问题。

工艺改进：

-优化了连铸二冷区配水比，使铸坯中心偏析指数从1.25降至0.92

-改进了轧制过程中的温度控制策略，使产品尺寸精度提高40%

-调整了热处理工艺参数，使产品晶粒度从ASTM8级提升至ASTM10.5级

经济指标：

-产品成材率提高3.2%，年节约成本约850万元

-产品表面质量缺陷率下降65%，客户投诉率减少78%

-该工艺优化项目获得公司技术创新一等奖

3.超高强韧性结构钢研发

参与超高强韧性结构钢研发项目，负责成分设计和热处理工艺研究。

研发成果：

-开发出1,000MPa级别超高强韧性结构钢，延伸率达到16%

-解决了高强钢焊接冷裂纹问题，焊接预热温度降低80℃

-产品成功应用于某重型机械制造企业，替代进口产品

数据支持：

-完成实验室试验128组，工业试制5批次

-申请发明专利2项，实用新型专利1项

-产品性能达到国际先进水平，获评国家重点新产品

三、技术创新

1.微合金化技术创新

创新性地采用Nb-V-Ti复合微合金化技术，解决了高强钢焊接性能与强度之间的矛盾。通过精确控制各微量元素的含量比例，使钢材在保持高强度同时，获得了优异的焊接性能。该技术使钢材焊接热影响区冲击韧性提高45%，焊接裂纹敏感性指数(Pcm)降低至0.18%。

2.控轧控冷技术优化

优化了控轧控冷工艺参数，开发了两阶段+超快冷新型控轧控冷技术。该技术通过精确控制各阶段变形量和冷却速率，使钢材组织细化，性能均匀性提高。具体表现为：

-钢材各方向性能差异系数从12%降至5.3%

-批次性能稳定性提高30%

-生产周期缩短15%，能耗降低8%

3.洁净度控制技术

创新性地开发了RH+LF+VD三联精炼工艺，结合新型夹杂物变性处理技术，使钢材氧含量控制在15ppm以下，夹杂物尺寸控制在10μm以下，达到国际领先水平。该技术使钢材疲劳寿命提高2.5倍，满足了高端装备制造对材料性能的严苛要求。

四、技术改进

1.炼钢工艺改进

参与改进了转炉炼钢工艺，优化了脱氧制度和合金加入方式，使合金收得率提高3.5%，冶炼周期缩短5分钟/炉。全年节约合金成本约320万元，减少能源消耗约1,200吨标准煤。

2.连铸工艺优化

主导优化了连铸结晶器保护渣配方和二冷配水制度，使铸坯表面质量缺陷率下降42%，内部裂纹减少58%。该改进使连铸坯热送率提高25%，年节约加热能耗约800万元。

3.轧制工艺升级

参与轧制工艺升级项目，开发了低温大压下+在线热处理新工艺，使钢材组织细化，性能提升。具体改进数据：

-钢材晶粒尺寸细化至5.2μm，较之前提高35%

-产品强度提高50MPa，韧性提高15%

-生产效率提高12%，年增加产能约8万吨

五、团队协作

作为研发团队核心成员