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食品生产风险分级管理自查报告

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XX食品有限公司食品生产风险分级管理自查报告

前言

为深入贯彻《中华人民共和国食品安全法》及相关食品安全监管要求，强化食品生产全流程风险防控能力，确保产品质量安全，我单位于202X年X月X日至202X年X月X日开展了全面的风险分级管理自查工作。本次自查以“风险识别精准、分级管控有效、整改落实到位”为核心目标，对生产全过程进行全面梳理与分析，现将自查情况报告如下。

一、企业基本情况

我单位是一家专注于预包装糕点类生产的食品生产企业，成立于2010年，注册地址位于XX省XX市XX区XX路XX号。现有职工156人，拥有4条自动化生产线，年生产能力约8000吨，产品涵盖面包、饼干、蛋糕等系列预包装食品，主要销往国内多省市及部分地区。

（一）生产工艺与关键环节

生产工艺遵循“原料预处理→面团调制→成型加工→烘烤/蒸制→包装→成品”流程，关键控制环节涵盖：

-原料验收：负责原辅材料（面粉、糖、油脂等）的质量把控，涉及供应商资质审核、批次检验；

-生产过程控制：包括面团搅拌、温度/湿度调节、烘烤时长等参数管理；

-成品检验：通过感官、理化、微生物等检测手段确认产品合格后出厂。

（二）设备设施与检验能力

生产车间配备先进的自动化设备（如面团搅拌机、自动包装线、冷链储运设备），并设有独立的检验检测实验室，配置微生物培养箱、理化检测仪、留样柜等设备，具备对微生物、重金属、添加剂含量等项目检测的能力。

二、风险分级管理实施情况

（一）风险评估方法与依据

为科学开展风险分级，我单位依据《食品生产通用卫生规范》《企业生产过程控制指南》等行业规范，结合自身生产实际，采用“危害分析关键控制点（HACCP）”原理+风险矩阵法开展风险评估。

-以HACCP为基础，系统梳理生产全流程（原料到成品），识别出物理性、化学性、生物性三大类主要风险；

-采用“风险矩阵法”，将风险发生的可能性（P，分为高、中、低）与后果严重性（C，分为高、中、低）结合，计算综合风险等级（风险值=P×C）。

（二）风险分级标准与判定

根据风险发生的可能性（P）和后果严重性（C），将风险划分为高风险、中风险、低风险三个等级，具体判定标准如下：

-高风险：风险值为8-12，特征为风险发生可能性高、后果严重（可能导致重大食品安全事故）；

-中风险：风险值为4-7，特征为风险发生可能性中等、后果较严重（可能导致一般食品安全事故）；

-低风险：风险值为1-3，特征为风险发生可能性低、后果轻微（不会导致食品安全事故）。

经系统评估，我单位共识别出42项生产风险点，其中：

-高风险风险点：15项（占总数的35.7%），主要分布在原料验收、灭菌工艺、关键参数失控等环节；

-中风险风险点：20项（占总数的47.6%），主要分布在包装操作、环境清洁、成品储存等环节；

-低风险风险点：7项（占总数的16.7%），主要分布在非直接接触产品的辅助岗位、设备日常维护等环节。

（三）各等级风险点分布及典型案例

1.高风险风险点（15项）

-案例1：原料验收环节——部分批次小麦粉微生物指标超标

评估：该风险点因原料来源复杂、微生物易繁殖，若未严格把关可能引发细菌性食物中毒，属于高风险。

管控措施：已建立“供应商审核制度”“原料抽样检验制度”，对每批原料增加微生物检测项目，设置不合格品隔离机制。

-案例2：生产过程关键参数失控

评估：如烘烤温度、时间偏离标准，可能导致产品品质下降、微生物滋生，属于高风险。

管控措施：安装智能温控设备，实时监控生产参数，设置报警阈值，定期校准设备。

2.中风险风险点（20项）

-案例1：包装操作不规范

评估：包装时异物混入、标签错误可能导致消费者误食或信息缺失，属于中风险。

管控措施：优化包装流程，增设“包装复核岗”，引入自动化包装设备减少人为失误。

-案例2：生产环境清洁不到位

评估：车间地面、设备表面微生物残留，可能引发交叉污染，属于中风险。

管控措施：完善清洁SOP，增加清洁频次（如每日三次），设置清洁记录台账。

3.低风险风险点（7项）

-案例：仓库货架稳定性、设备日常维护记录不全

评估：虽影响生产效率但unlikely导致食品安全事