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冲压模具制造工艺流程标准

引言

冲压模具作为现代工业生产中不可或缺的关键工艺装备，其制造质量直接决定了冲压产品的精度、性能及生产效率。建立并严格执行科学、规范的冲压模具制造工艺流程标准，是确保模具质量稳定、缩短制造周期、降低生产成本、提升企业核心竞争力的根本保障。本标准旨在为冲压模具制造过程提供一套系统、严谨的操作规范与技术指引，适用于各类冷冲压模具的制造过程。

一、技术准备阶段

技术准备是模具制造的先导环节，其充分性与准确性直接影响后续所有工序的顺利进行。

1.1产品分析与工艺设计

接到客户产品图纸及相关技术要求后，由技术部门组织模具设计工程师、工艺工程师对产品进行深入分析。内容包括：产品材料特性（材质、厚度等）、结构形状（复杂程度、成形难度等）、尺寸精度与形位公差要求、表面质量要求、生产批量及预期寿命等。基于产品分析结果，进行冲压工艺方案的制定与优化，明确冲压工序（如落料、冲孔、弯曲、拉深、翻边等）的组合与顺序，确定各工序的工艺参数（如冲压方向、压料面、工艺补充、间隙值等），并进行必要的工艺计算与成形模拟分析，以验证工艺方案的可行性。

1.2模具结构设计

根据确定的冲压工艺方案，进行模具结构设计。设计内容包括：模具类型的选择（如单工序模、复合模、级进模等）、模具各组成部分（如工作零件、定位零件、导向零件、压料与卸料装置、顶出装置、模架等）的结构形式与尺寸确定。设计过程中需充分考虑模具的强度、刚度、导向精度、操作安全性、装拆便利性及修模可能性。优先采用标准化、系列化的模具零件，以缩短制造周期并降低成本。

1.3设计评审

模具结构设计完成后，应由技术主管、资深设计工程师、工艺工程师及相关制造部门代表共同进行设计评审。评审重点包括：设计是否满足产品及工艺要求、结构是否合理可靠、选用材料是否恰当、标准件选用是否规范、制造工艺性是否良好、成本控制是否在预期范围内等。对评审中发现的问题，设计人员应及时进行修改与完善。

1.4模具零件图与装配图绘制

设计评审通过后，依据最终确定的模具结构，绘制详细的模具零件图（包括非标准件的零件图和标准件的采购清单）和模具装配图。零件图应清晰标注零件名称、材料牌号、热处理要求、加工精度（尺寸公差、形位公差、表面粗糙度）及必要的技术说明。装配图应能清晰表达模具各零件间的装配关系、相对位置及总体尺寸，并注明模具闭合高度、安装尺寸及主要技术参数。

二、制造执行阶段

制造执行阶段是将设计图纸转化为实体模具的核心过程，需严格控制各环节的加工质量与精度。

2.1原材料与标准件准备

2.1.1原材料采购与检验：根据零件图的材料要求，采购合格的模具钢、板材、型材等原材料。原材料进厂后，需进行材质证明文件核对及必要的理化性能检验（如硬度检测、金相分析等），确保材料符合设计要求。

2.1.2标准件采购与检验：根据标准件清单，采购符合国家标准或行业标准的模架、导柱、导套、顶杆、弹簧、螺钉、销钉等标准件。标准件进厂后，需进行外观质量、尺寸精度及配合精度的抽检。

2.2毛坯准备与预处理

对于需要锻造的模具工作零件（如凸模、凹模），应根据零件形状和性能要求进行锻造加工，以改善材料内部组织，提高其力学性能。锻造后的毛坯需进行退火或正火等预先热处理，以消除锻造应力，改善加工性能。

2.3零件加工

根据零件的结构特点、精度要求及材料性能，选择合适的加工方法和加工设备，制定详细的零件加工工艺路线。

2.3.1粗加工：对毛坯进行初步加工，去除大部分加工余量，使零件接近最终形状和尺寸。常用设备有铣床、刨床、车床等。

2.3.2半精加工：在粗加工基础上，进一步提高零件的尺寸精度和表面质量，为后续精加工奠定基础。常用设备有铣床、磨床、镗床等。

2.3.3热处理：对模具工作零件（如凸模、凹模、凸凹模）进行淬火、回火等最终热处理，以达到设计要求的硬度和耐磨性。热处理过程应严格控制加热温度、保温时间和冷却速度，避免零件变形或开裂。热处理后需进行硬度检测。

2.3.4精加工：对热处理后的零件进行最终加工，以保证零件的尺寸精度、形位精度和表面粗糙度达到设计图纸要求。常用方法有磨削（平面磨、外圆磨、内圆磨、坐标磨等）、电火花成型加工（EDM）、电火花线切割加工（WEDM）等。对于复杂曲面或高精度型腔、型面，可采用数控铣削、精密磨削等先进加工技术。

2.3.5其他加工：根据零件设计要求，进行必要的孔加工（钻孔、扩孔、铰孔、攻丝等）、螺纹加工、刻字等。

2.4零件检验

所有模具零件（包括自制件和标准件）在加工完成后，均需按照零件图要求进行严格检验。检验内容包括尺寸精度、形位公差、表面粗糙度、硬度、外观质量等。关键工作零件的检验应使用高精度测量仪器（如坐标测量机、工具显微镜等）。不合格的零件需进行返修或报废，严禁不合格零件流入装配