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42米高管桁架单层库安装方案

施工准备阶段需完成技术、资源及场地三方面前置工作。技术准备包括组织设计、施工、监理三方进行图纸会审，重点复核管桁架跨度（设计跨度86米）、弦杆截面（主管Φ609×16，腹杆Φ325×12）、支座节点形式（铸钢节点ZG230450，与预埋板通过M30高强螺栓连接）及荷载参数（恒载1.2kN/m2，活载0.5kN/m2，风荷载0.6kN/m2）；依据深化设计图纸编制三维建模模拟安装过程，通过BIM软件校验构件碰撞及吊装路径，确定分榀吊装方案（单榀桁架重量38t，共22榀）。资源准备中，钢管及铸钢节点进场时需核查材质报告（Q345B，附第三方检测报告），进行超声波探伤（Ⅰ级焊缝100%UT，Ⅱ级焊缝20%UT）；吊装设备选用2台260t履带crane（主吊）及1台80t汽车吊（辅助），主吊站位距库体中心线18m，吊装半径22m，额定起重量42t满足单榀需求；作业人员需经高空作业专项培训（持证率100%），焊接工持TSG格证，配备焊接机器人2台用于标准节点焊接。场地准备要求库区内临时道路硬化（C20混凝土厚200mm），构件堆场设置在吊装半径内（距主吊站位≤30m），地面铺垫200mm×200mm方木（间距1.5m），按吊装顺序分区码放（每区标注桁架编号及吊装顺序），周边设置排水沟（宽300mm，深400mm）防止积水。

构件运输采用低平板半挂车（长17.5m，额定载重50t），管桁架分段运输（单段长度≤12m），采用专用运输架（∠100×10角钢制作，间距2m）固定，弦杆与运输架接触处垫橡胶板（厚10mm）防磨损；铸钢节点单独装箱（木箱内填泡沫板），运输车速控制≤40km/h，转弯半径≥25m。到场后按编号核对构件（检查长度偏差±3mm，管口椭圆度≤2mm），对变形构件（弯曲矢高＞L/1000）采用火焰校正（加热温度600800℃，不超过Ac3线），校正后自然冷却。

测量定位以库体轴线控制网为基准（首级控制网精度±1mm），使用LeicaTS60全站仪（测角精度0.5″，测距精度0.6mm+1ppm）复核预埋板坐标（设计偏差≤2mm）及标高（设计偏差≤3mm），在预埋板上标记桁架支座中心点（刻划十字线，偏差≤1mm）。每榀桁架吊装前在上下弦杆端点设置测量靶点（反光贴片），采用三维坐标法实时监测，温度修正按0.012mm/(m·℃)计算（测量时环境温度控制在1025℃，避开10:0015:00高温时段）。

吊装工艺分四步实施：首榀桁架吊装时，主吊采用两点吊装（吊点距端部1/4跨度，设置专用吊具—δ20mm钢板制作的吊耳，与弦杆满焊），辅助吊配合抬吊尾部（防止构件变形），起吊至距地面500mm暂停，检查吊索具（钢丝绳6×37+FCΦ40，安全系数≥6）及平衡情况；提升至安装标高（42m）后，通过揽风绳（4根Φ16mm钢丝绳，与地面成45°角，地锚采用φ32钢筋桩，埋深2m）控制摆动，缓慢落钩使支座底板与预埋板对齐（间隙≤2mm），使用2台10t千斤顶微调水平位置，调整标高时在支座下垫设楔形钢垫片（厚度310mm，数量≤3片），确认偏差（平面位置≤5mm，标高±3mm）后临时固定（安装4颗定位螺栓，预紧力30%设计值）。第二榀及后续桁架吊装时，采用“先校正后固定”原则，通过临时支撑（格构式钢柱，截面400×400mm，间距6m，顶部设100t液压千斤顶）辅助定位，相邻桁架间安装水平支撑（∠125×12角钢，间距4m）形成稳定体系，每安装3榀进行一次整体校正（测量桁架跨中挠度，设计允许值L/800=107.5mm，实测值≤90mm）。

焊接与连接施工中，节点焊接采用CO2气体保护焊（焊丝ER506，φ1.2mm，气体纯度≥99.5%），厚板（δ≥20mm）焊接前预热（温度100150℃，采用电加热片，加热范围≥2倍板厚），层间温度控制在80120℃，焊后进行后热（200250℃，保温2h）。焊缝外观检查（余高03mm，咬边深度≤0.5mm），UT检测按GB/T113452013执行（Ⅰ级焊缝评定等级BⅠ），不合格焊缝采用碳弧气刨清根（刨槽宽度≥1.5倍缺陷长度），重新焊接前打磨至金属光泽。高强螺栓连接时，先安装临时螺栓（数量≥节点螺栓数30%），采用扭矩扳手（精度±3%）分初拧（50%设计扭矩，300N·m）、终拧（100%设计扭矩，600N·m）两步施工，终拧后48h内进行扭矩抽检（抽检率5%，允许偏差±10%）。

支撑体系设置格构式钢胎架（柱高42m，分4节，每节10.5m，缀板采用δ12mm钢板，间距1.5m），基础为C30混凝土独立基础（尺寸2m×2m×1.5m，预埋4根φ32锚筋），胎架与桁架接触处设置球铰支座（允许±5°转动），顶部安装200t液压同步顶升系统（位移控制精