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青皮核桃加工设备设计方案

一、引言

青皮核桃，即新鲜采摘、外覆绿色肉质果皮的核桃，其果仁饱满、口感清新，富含多种营养成分，深受市场欢迎。然而，青皮核桃的加工处理，尤其是青皮剥离环节，长期以来依赖人工，不仅效率低下、劳动强度大，且青皮汁液对人体皮肤有刺激性，处理环境也相对恶劣。为推动核桃产业的规模化、现代化发展，解决青皮核桃加工瓶颈问题，本方案旨在设计一套高效、低损、环保且易于操作的青皮核桃加工设备系统。

本方案的设计将紧密结合青皮核桃的物理特性与加工工艺要求，力求在提高加工效率的同时，最大限度保护核桃坚果的完整性与内在品质，并兼顾设备的经济性与可维护性。

二、设计目标与原则

（一）设计目标

1.加工能力：满足中小型核桃加工企业的生产需求，每小时处理青皮核桃量达到一定规模（具体数值需根据客户需求进一步细化）。

2.脱青效率：青皮剥离率达到95%以上，减少人工辅助剥离量。

3.坚果损伤率：核桃坚果外壳破损率控制在3%以内，确保果仁完好。

4.自动化程度：实现从青皮核桃上料到坚果初步清洁干燥的连续化、自动化作业，降低人工干预。

5.环保节能：采用节水型清洗设计，优化干燥工艺，减少能耗与污水排放。

6.操作便捷：设备结构紧凑，操作界面友好，便于日常维护与故障排除。

（二）设计原则

1.适用性原则：充分考虑青皮核桃在不同成熟度下的物理特性差异，确保设备对不同状态的青皮核桃均有良好的处理效果。

2.可靠性原则：关键部件选用优质材料与成熟技术，确保设备长期稳定运行。

3.经济性原则：在满足性能指标的前提下，优化设计，控制制造成本与运行成本。

4.安全性原则：设备设计符合相关安全标准，设置必要的安全防护装置，保障操作人员安全。

5.可扩展性原则：设备结构设计预留一定的升级改造空间，以便根据未来需求增加功能或提高产能。

三、青皮核桃加工工艺分析

青皮核桃的加工流程主要包括以下关键环节：

1.原料筛选：去除腐烂、破损及过小的青皮核桃。

2.青皮剥离：这是核心环节，通过物理或化学方法去除外层青皮。考虑到化学方法可能引入残留及环保问题，本方案采用纯物理机械剥离方式。

3.坚果清洗：清除剥离青皮后附着在核桃坚果表面的残留青皮碎屑、黏液及泥土。

4.坚果干燥：去除清洗后核桃表面的水分，防止霉变，便于存储或进行后续加工。

5.（可选）分级与筛选：根据核桃大小进行分级，提高产品商品价值。

针对以上工艺环节，设备设计需重点解决青皮高效剥离、坚果低损伤、清洁彻底及干燥均匀等问题。

四、设备系统总体设计

本青皮核桃加工设备系统拟采用模块化设计，主要由以下单元组成：上料与输送单元、青皮剥离单元、清洗单元、干燥单元、二次清理与分级单元（可选）以及电气控制系统。各单元既相互独立，又通过输送装置有机衔接，形成连续化生产线。

（一）上料与输送单元

功能：将待加工的青皮核桃均匀、连续地输送至青皮剥离单元。

设计要点：

*采用倾斜式输送带或振动上料机，配合可调速电机，实现进料量的控制。

*进料口设置初步分拣格栅，去除部分过大杂质及枝梗。

*输送带材质选用耐磨、防滑的食品级橡胶或塑料。

（二）青皮剥离单元

功能：通过机械作用将青皮核桃的绿色外皮与坚果分离。

设计要点：

*核心技术：拟采用“柔性搓揉+喷淋”复合剥离技术。利用旋转的橡胶棒或带棱胶辊之间的相对运动，对青皮核桃进行温和搓揉，使青皮破裂并与坚果分离。同时，在剥离腔体内设置低压喷淋装置，一方面冲洗掉已剥离的青皮碎屑，另一方面软化青皮，辅助剥离。

*结构设计：剥离腔体采用卧式或倾斜式设计，内部设置多组可调节间隙的搓揉辊。辊子转速与转向差可根据核桃大小及青皮坚韧程度进行调节，以达到最佳剥离效果并减少坚果损伤。

*青皮与坚果分离：剥离后的混合物（坚果、青皮碎屑、水）进入分离筛，利用比重差异和筛分作用，使坚果下落，青皮碎屑随水流排出或由螺旋输送器送出。

（三）清洗单元

功能：去除坚果表面残留的青皮黏液、泥土及细小青皮碎屑。

设计要点：

*采用多段式清洗，如先经高压喷淋冲洗，再进入毛刷清洗槽。毛刷选用柔软的尼龙材质，避免损伤坚果外壳。

*清洗槽内可设置ozone发生器或添加少量食用级清洗剂（视工艺需求），增强清洗效果。

*清水采用循环过滤使用设计，降低用水量。清洗后设置沥水网带或离心脱水装置。

（四）干燥单元

功能：快速去除坚果表面水分，达到安全存储湿度。

设计要点：

*采用热风循环干燥方式，温度控制在40-60℃，避免高温对果仁品质造成影响。

*干燥机采用网带式输送，坚果在网带上平铺前进，热风从上下同时吹过，确保干燥均匀。

*热风来源可采用电加热、燃煤/燃气热风炉或热泵烘干机（考虑环保与节能性选