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电子产品质量控制标准操作规程

1.目的与范围

本规程旨在规范电子产品从设计开发、元器件采购、生产制造直至成品交付全过程的质量控制活动，确保产品符合规定的质量要求和客户期望，提升产品可靠性与市场竞争力。

本规程适用于公司所有自主研发、生产及委托加工的电子产品。

2.规范性引用文件

下列文件对于本规程的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本规程。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本规程。

*《电子元器件质量评定标准》

*《印制电路板组装技术要求》

*《电子产品环境试验方法》

*公司《质量手册》及相关程序文件

3.术语和定义

*质量控制（QC）：为达到质量要求所采取的作业技术和活动。

*来料检验（IQC）：对采购的原材料、零部件、外协件等进行的质量检验。

*过程检验（IPQC）：对生产过程中各工序产品进行的质量检验。

*成品检验（FQC/OQC）：对完成所有生产工序的最终产品进行的质量检验。

*不合格品：不符合规定要求的产品。

*纠正措施：为消除已发现的不合格或其他不期望情况的原因所采取的措施。

*预防措施：为消除潜在不合格或其他潜在不期望情况的原因所采取的措施。

4.职责

*质量管理部：负责本规程的制定、修订、解释和监督执行；组织质量问题的分析、改进；负责质量记录的管理。

*研发部：负责在产品设计阶段进行可制造性、可测试性设计，制定产品技术标准和检验规范。

*采购部：负责供应商的选择、评估与管理，确保采购物料符合质量要求。

*生产部：严格按照工艺文件和本规程要求进行生产操作，实施自检和互检，确保生产过程质量稳定。

*仓储部：负责物料和成品的存储、防护和标识，确保物料在库质量。

*各相关部门：配合质量管理部开展质量控制活动，落实本部门质量职责。

5.质量控制要求与方法

5.1设计开发阶段质量控制

*5.1.1设计输入与评审：研发部应明确产品质量目标和可靠性要求，收集并评审设计输入，确保其充分性和适宜性。设计输入评审需有质量管理部参与。

*5.1.2设计输出：设计输出应包括产品图纸、物料清单（BOM）、工艺文件、检验规范、测试大纲等，并确保满足设计输入要求。

*5.1.3设计评审与验证：在设计的适当阶段（如方案设计、详细设计、试产阶段）组织设计评审，邀请相关部门代表参与。通过样机试制、功能测试、性能测试、可靠性试验等方式进行设计验证，确保产品满足规定要求。

*5.1.4设计确认：通过小批量试产或用户试用等方式进行设计确认，确保产品能够满足预期的使用要求。

5.2采购与来料检验（IQC）

*5.2.1供应商管理：采购部应建立合格供应商名录，对供应商进行评估、选择和动态管理。质量管理部参与供应商的审核与质量业绩评定。

*5.2.2采购文件：采购文件（如采购订单、技术协议）应明确物料的质量要求、验收标准和检验方法。

*5.2.3来料检验：

*物料到厂后，仓储部通知IQC检验员。

*IQC检验员依据BOM、检验规范及相关标准，对物料进行抽样或全检。

*检验项目通常包括：外观（如破损、变形、标识清晰）、尺寸（必要时）、电气性能（如电压、电阻、电容值）、功能（对复杂元器件）、包装与标识等。

*对关键元器件和材料，应进行更严格的检验或验证，必要时可要求供应商提供材质证明（COC）或第三方检测报告。

*5.2.4检验结果处理：

*合格物料：粘贴合格标识，准予入库。

*不合格物料：粘贴不合格标识，进行隔离。由IQC填写《不合格品报告》，提交采购部和质量管理部评审，按评审结果进行处理（如退货、让步接收、返工/返修后重检）。让步接收需经相关授权人员批准，并记录其使用情况。

5.3生产过程质量控制（IPQC）

*5.3.1生产前准备：

*生产部应确保生产设备、工装夹具、测试仪器仪表处于完好状态并在校验有效期内。

*操作人员应熟悉工艺文件和作业指导书，必要时进行岗前培训和考核。

*确认所用物料为合格状态，且与BOM一致。

*5.3.2首件检验：每个班次开始、更换产品型号、更换重要物料、调整关键工艺参数或设备维修后，生产班组应制作首件产品。由操作工自检合格后，提交IPQC检验员进行首件检验。首件检验合格后方可批量生产。

*5.3.3过程巡检与监控：

*IPQC检验员依据检验规范和工艺文件，对生产过程各工序进行定时或不定时巡检。

*巡检内容包括：操作人员是否按规程操作、设备运行参数是否正常、工艺纪律执行情况、产品外观及关键尺寸、在制品标识与追溯性、