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五金件样品签样管制流程
演讲人：
日期:
CATALOGUE
目录
01
流程概述
02
样品提交环节
03
签样标准设定
04
审批与批准流程
05
记录与跟踪管理
06
质量控制与反馈
01
流程概述
定义与目的
明确五金件样品从设计确认到批量生产的全流程管控，确保样品质量、规格与客户需求一致，避免后续生产偏差。
标准化签样管理
通过签样流程记录关键节点的技术参数与责任人，为质量争议提供追溯依据，降低供应链纠纷风险。
风险控制与追溯
规范跨部门协作流程，减少重复修改与沟通成本，缩短产品开发周期。
效率优化
01
02
03
范围与适用对象
覆盖产品类型
适用于金属铰链、锁具、导轨等五金配件，涵盖材质、表面处理、尺寸精度等核心指标。
生命周期阶段
从样品需求提出到批量生产前，包含设计评审、样品制作、多轮测试及签样冻结。
参与部门
涉及研发、采购、品质、生产及供应商，需协同完成样品设计、打样、检测与最终确认。
执行尺寸测量、盐雾测试等关键检测项目，出具检测报告并判定样品是否达标。
品质工程师
协调供应商按节点交付样品，跟踪打样进度，确保物料符合环保与成本要求。
采购专员
01
02
03
04
负责输出样品技术图纸与验收标准，主导设计变更评审，确保样品符合功能性要求。
研发工程师
统筹跨部门资源，监督流程执行，处理异常情况并推动签样结论落地。
项目经理
关键角色职责
02
样品提交环节
样品提交要求
规格与数量要求
提交的样品必须严格按照采购订单或技术协议规定的规格、型号及数量进行准备，确保与批量生产标准一致，避免因样品不符导致后续生产偏差。
包装与标识规范
样品应采用防震、防潮的专业包装，外箱需清晰标注产品名称、批次号、供应商代码及提交日期，便于追溯和管理。
材质证明文件
需附带原材料的材质报告（如RoHS、REACH检测报告），证明符合环保及安全标准，重要部件还需提供第三方实验室的测试数据。
接收与初步验证
登记与编号管理
接收部门需对样品进行唯一性编号登记，记录供应商信息、接收时间及责任人，同步录入ERP系统生成电子追踪档案。
外观与尺寸初检
使用卡尺、投影仪等工具核查样品外观无划痕、锈蚀，关键尺寸公差需在±0.1mm范围内，不符合项需立即标注并反馈供应商。
功能兼容性测试
模拟实际使用场景进行组装测试，验证五金件与配套部件的契合度（如铰链开合顺畅度、螺丝螺纹匹配性），记录测试参数。
文档完整性检查
确保提交的图纸、3D模型、BOM清单与实物完全一致，版本号需为最新修订版，避免因文件过期导致生产错误。
供应商需签署书面质量保证协议，明确样品通过后的批量产品一致性责任，包含违约赔偿条款。
提供行业标准文件（如GB/T、ISO等）或客户特殊要求的检验规范，作为后续签样合格判定的法律依据。
技术文件核对
质量承诺书
检验标准依据
03
签样标准设定
国际行业标准
参照ISO、ASTM等国际通用标准，确保五金件的尺寸精度、表面处理、材料性能等符合全球市场要求。
企业技术规范
客户特殊需求
质量标准依据
根据产品设计图纸和工艺文件，制定企业内部的公差范围、硬度要求、耐腐蚀性等关键指标。
针对不同客户的应用场景（如户外、高负荷环境），明确盐雾测试时长、镀层厚度等定制化标准。
检验方法与工具
尺寸检测
使用三坐标测量仪、千分尺等精密工具，验证五金件的孔径、螺纹精度、平面度等关键尺寸参数。
表面质量分析
采用拉力试验机、硬度计检测抗拉强度、屈服强度及洛氏硬度，确保材料力学性能达标。
通过粗糙度仪、光泽度计评估表面处理效果，辅以目视检查划痕、氧化斑点等外观缺陷。
力学性能测试
致命缺陷
影响使用性能但不危及安全的问题，如镀层剥落、轻微变形，需评估是否可通过返工修复。
主要缺陷
次要缺陷
仅影响外观的瑕疵，如色差、微小划痕，根据客户接受标准进行分级处理（让步接收或报废）。
涉及安全或功能失效的问题，如结构性裂纹、关键尺寸超差，直接判定为不合格并追溯生产过程。
缺陷判定准则
04
审批与批准流程
供应商需提交完整样品及相关技术文档，由质量部门进行初步检查，确保符合基本规格和外观要求。
组织研发、生产、采购等部门对样品进行功能性测试和兼容性评估，形成综合评审报告。
由技术团队对样品的材质、硬度、耐腐蚀性等关键参数进行实验室检测，确保数据达标。
质量总监根据评审结果签署终审意见，若未通过需向供应商提供详细改进建议。
审批步骤设计
样品提交与初审
跨部门联合评审
技术参数复核
终审与反馈
批准条件设定
合规性要求
供应商资质审核
批量生产可行性
环保与安全认证
样品必须符合国家行业标准及企业内部技术规范，包括尺寸公差、表面处理工艺等硬性指标。
样品需通过小批量试产验证，确保生产工艺稳定且成本可控，避免后续量产风险。
供应商需具备ISO质量管理体系
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