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多金属热锻模热应力缓解：机理剖析与方法探究

一、引言

1.1研究背景与意义

在现代工业制造领域，多金属热锻模作为关键的工艺装备，广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等众多重要行业。在汽车制造中，发动机的曲轴、连杆，以及轮毂等关键部件的生产都离不开热锻模；航空航天领域里，飞机的起落架、发动机叶片等高性能零部件的锻造也依赖热锻模来实现精密成型。多金属热锻模能够将金属材料在高温下通过锻压的方式加工成特定形状和尺寸的零部件，对于提高生产效率、保证产品质量以及实现材料的高性能化起着不可或缺的作用。

然而，热锻模在工作过程中要同时承受周期性的热负荷和机械负荷。热负荷主要源于与炽热坯料的频繁接触，导致模具表面温度急剧升高，随后在冷却过程中温度又迅速下降，形成剧烈的温度变化；机械负荷则来自于锻压过程中坯料变形对模具型腔表面产生的强大压力和摩擦力。这两种负荷分别产生相应的热应力和机械应力，其中热应力是造成热锻模损伤失效的主要原因。

热应力的产生是由于热锻模在受热和冷却过程中，各部位温度变化不均匀，导致热胀冷缩程度不同，而模具整体又限制了各部位的自由变形，从而在模具内部产生了应力。当热应力超过模具材料的屈服强度时，模具会发生塑性变形；若热应力进一步超过材料的断裂强度，模具则会出现裂纹，随着热循环次数的增加，裂纹不断扩展，最终导致模具失效。热锻模的失效不仅会影响锻件的尺寸精度和表面质量，导致产品合格率下降，还会频繁更换模具，增加生产成本，降低生产效率，对企业的经济效益和市场竞争力产生不利影响。

我国热锻模平均寿命与国际先进水平存在较大差距，如何提高模具的使用寿命，降低锻件成本，成为热加工行业中亟待解决的问题。因此，深入研究多金属热锻模热应力缓解机理及方法，对于提升模具的质量和可靠性，延长模具使用寿命，降低生产成本，提高生产效率，增强我国制造业在国际市场上的竞争力具有重要的现实意义；从学术研究角度而言，也有助于丰富和完善材料加工过程中的热-力耦合理论，为热作模具材料的研发和工艺优化提供新的思路和理论依据。

1.2国内外研究现状

国外对于多金属热锻模热应力的研究起步较早，在热应力产生机理方面，通过大量的实验和理论分析，揭示了热应力与温度梯度、材料热物性参数之间的内在联系，建立了较为完善的热应力理论模型。在影响因素研究上，全面考察了锻造工艺参数（如预热温度、工作节拍、留模时间等）、模具材料性能以及模具结构对热应力的影响规律。例如，利用有限元分析软件，深入研究不同工艺参数下热锻模的温度场和应力场分布，为工艺优化提供了科学依据。在缓解方法探究方面，研发了一系列高性能的热作模具钢和新型复合材料，并通过表面处理技术（如热喷涂、化学气相沉积等）来提高模具表面的耐热性和耐磨性，有效降低热应力，延长模具寿命。此外，还在模具结构优化设计方面取得了显著成果，通过改进模具的冷却系统和型腔形状，改善了模具的热分布和受力状态。

国内学者近年来在多金属热锻模热应力研究领域也取得了丰硕的成果。在热应力产生机理研究中，结合国内的生产实际情况，进一步深化了对热应力形成过程和作用机制的认识，提出了一些新的理论观点和分析方法。在影响因素分析方面，针对我国热锻模使用的具体工况，系统研究了多种因素对热应力的综合影响，为制定适合国内企业的热锻模设计和使用规范提供了参考。在缓解方法上，一方面积极引进和吸收国外先进技术，对国产热作模具钢进行改进和升级；另一方面，开展了具有自主知识产权的新材料和新工艺研究，如梯度功能材料在热锻模中的应用研究，探索出了一些具有创新性的热应力缓解途径。同时，在数值模拟和实验研究相结合方面也做了大量工作，提高了研究结果的准确性和可靠性。

然而，当前研究仍存在一些不足与空白。在热应力产生机理的微观层面研究还不够深入，对于热锻模在复杂服役条件下微观组织结构演变与热应力之间的相互作用机制尚缺乏全面了解。在影响因素研究中，对多场耦合（如温度场、应力场、组织场等）条件下热应力的变化规律研究较少，难以满足实际生产中对模具性能精确预测的需求。在缓解方法方面，虽然提出了多种措施，但各种方法之间的协同效应研究不足，缺乏系统的热应力综合缓解技术体系；新型材料和工艺的研发虽然取得了一定进展，但距离大规模工业化应用仍存在一定差距，需要进一步加强工程化研究和应用推广。

1.3研究内容与方法

本研究旨在深入探究多金属热锻模热应力缓解机理及方法，主要研究内容包括以下几个方面：

热应力产生机理：从热传导、热膨胀以及力学变形等基本原理出发，详细分析多金属热锻模在热锻过程中热应力产生的物理过程，揭示热应力与温度梯度、材料热物性参数（导热系数、热膨胀系数等）之间的定量关系，建立热应力产生的理论模型，为后续研究奠定理论基础。

影响因素分析：全面研究锻造工艺参数（预热温度、工作节拍、留模时间、锻压