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钢筋除锈整改方案

混凝土结构施工中，钢筋作为核心受力材料，其表面状态直接影响与混凝土的粘结性能及结构耐久性。近期现场检查发现部分已绑扎及待使用钢筋存在不同程度锈蚀现象，需系统性开展除锈整改工作，确保钢筋质量满足设计及规范要求。

一、锈蚀现状及影响评估

本次涉及整改的钢筋分布于主体结构3-6层梁板柱及地库筏板区域，规格涵盖HRB400EΦ12、Φ16、Φ20、Φ25及部分HRB500EΦ22钢筋。经现场抽样检测，锈蚀程度可分为三类：轻度锈蚀（占比65%）表现为表面浮锈，呈均匀淡红色，无明显氧化皮；中度锈蚀（占比28%）表现为局部深褐色锈斑，部分区域氧化皮轻微起翘；重度锈蚀（占比7%）集中于地库筏板未及时覆盖区域，表现为大面积黑褐色氧化皮，局部出现点状坑蚀，经游标卡尺测量，部分钢筋截面损失达0.3-0.5mm（规范允许最大损失≤0.5mm）。

锈蚀对钢筋性能的影响主要体现在三方面：一是降低与混凝土的粘结力，试验数据表明，中度锈蚀钢筋与混凝土的粘结强度较未锈蚀钢筋下降约15%-20%；二是可能导致钢筋截面削弱，当坑蚀深度超过0.5mm时，极限抗拉强度可能降低5%以上；三是残留锈蚀物质可能引发电化学反应，加速混凝土内部钢筋的后续锈蚀。

二、锈蚀原因分析

经现场调研及施工日志追溯，锈蚀主因可归纳为四点：

1.防护措施缺失：地库筏板钢筋绑扎完成后，因雨季施工未及时覆盖彩条布，连续3日降雨导致钢筋长期暴露于潮湿环境；3-6层梁板钢筋因施工穿插作业，绑扎完成至混凝土浇筑间隔达12天（规范建议不超过7天），期间未涂刷临时保护剂。

2.存储条件不达标：部分待使用钢筋堆放于临时堆场，场地未做硬化处理，排水坡度不足（实测坡度仅1%-2%，要求≥3%），雨天积水浸泡钢筋底部，导致局部锈蚀。

3.环境因素影响：项目所在地属亚热带季风气候，近期空气湿度持续高于80%，且存在轻度酸雨（pH值5.2-5.6），加速了电化学腐蚀进程。

4.材料进场验收疏漏：部分HRB400EΦ25钢筋进场时表面仅涂刷薄层防锈油，未按要求采用钝化处理，存储1个月后防锈油失效，引发锈蚀。

三、整改技术方案

根据《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）及《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2021）要求，结合锈蚀程度分级制定差异化处理方案：

（一）轻度锈蚀钢筋处理

采用“机械打磨+防护涂装”工艺。工具选用手持电动钢丝刷（功率500W，转速2800r/min），配套304不锈钢丝刷盘（直径100mm，丝径0.5mm）。操作时沿钢筋纵向匀速推进，单次打磨宽度不超过刷盘直径，避免局部过度打磨。打磨完成后，用压缩空气（压力0.3-0.4MPa）吹净表面浮尘，随即涂刷水性防锈剂（成分为钼酸盐+有机缓蚀剂，pH值7.5-8.0），涂刷厚度控制在0.05-0.1mm，确保完全覆盖金属表面。

（二）中度锈蚀钢筋处理

采用“高压水射流+人工补刷”工艺。设备选用高压清洗机（压力1500bar，流量15L/min），配备扇形喷嘴（角度25°），操作距离保持30-50cm，沿钢筋轴线以5-8cm/s速度移动，重点冲刷锈斑及氧化皮边缘。对局部顽固锈斑（面积≤5cm2），使用120目砂纸手工打磨至露出金属光泽。处理后需用干燥棉布擦拭表面水渍，2小时内涂刷环氧富锌底漆（锌含量≥80%，干膜厚度30μm），形成二次防护。

（三）重度锈蚀钢筋处理

采用“喷砂除锈+性能复检测”工艺。喷砂设备选用移动式喷砂机（容量0.6m3，压力0.5-0.6MPa），磨料选用棕刚玉砂（粒度F36-F46，硬度≥9H）。喷砂时保持枪头与钢筋表面呈75°-85°夹角，距离80-100cm，确保砂流均匀覆盖。处理后钢筋表面应达到GB/T8923.1-2011中Sa2.5级标准（即“非常彻底的喷射清理”，可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，残留物应是牢固附着的薄层）。

对截面损失超过0.3mm的钢筋，需截取3根/规格的试样进行力学性能复检，检测项目包括屈服强度、抗拉强度、断后伸长率及最大力总延伸率。若复检结果符合原材标准（如HRB400E钢筋抗拉强度≥540MPa，断后伸长率≥14%），可继续使用；若任一指标不达标，需做退场处理并更换同规格钢筋。

四、质量控制要点

1.过程控制：每完成500m钢筋除锈，由项目质检组按10%比例抽检，重点检查表面清洁度（用白色滤纸擦拭无明显锈迹）、截面损失（游标卡尺测量3处/根，取平均值）及防护涂层完整性（划格法检测，脱落面积≤5%）。

2.验收标准：

-外观：表面无可见锈蚀、氧化皮、油污，呈金属原色泽；

-尺寸：截面损失≤0.5mm