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《炼油行业节能降碳改造升级实施指南》

炼油行业作为能源加工转换的重要产业，是工业领域碳排放的重点行业之一。为深入贯彻落实碳达峰碳中和战略决策，推动炼油行业绿色低碳转型和高质量发展，提升行业整体能效水平，降低碳排放强度，特制定本节能降碳改造升级实施指南。

一、现状与挑战

近年来，我国炼油行业在节能降碳方面取得了一定进展。通过技术创新和设备升级，部分先进企业的能效水平已接近国际先进水平。一些企业采用了新型催化裂化、加氢裂化等节能工艺技术，优化了生产流程，降低了能源消耗。同时，在余热回收、能量系统优化等方面也有显著成效，提高了能源利用效率。

然而，行业整体仍面临诸多挑战。一是不同企业间能效水平差异较大，部分落后企业能源利用效率低下，单位产品综合能耗较高。二是部分老旧装置工艺技术和设备相对落后，节能改造难度大、成本高。三是行业对节能降碳新技术、新工艺的研发和应用还不够充分，缺乏系统性的解决方案。四是碳排放管理体系尚不完善，企业对碳排放监测、核算和报告的能力有待提高。

二、总体要求

以习近平新时代中国特色社会主义思想为指导，全面贯彻党的二十大精神，立足新发展阶段，完整、准确、全面贯彻新发展理念，构建新发展格局，以节能降碳为核心，以技术创新为驱动，以产业升级为目标，推动炼油行业绿色低碳转型。到[具体年份1]，行业能效基准水平以下产能基本清零，行业平均能效水平大幅提升，碳排放强度明显下降；到[具体年份2]，行业整体能效达到国际先进水平，碳排放总量得到有效控制，基本实现绿色低碳发展。

三、主要改造升级方向

（一）工艺技术优化

1.催化裂化装置：采用新型催化剂和先进的反应再生工艺技术，提高轻质油收率，降低生焦率。优化反应条件，如适当提高反应温度、缩短反应时间等，改善产品分布，降低能耗。推广应用高效的烟气能量回收系统，将烟气中的热能和压力能转化为电能或机械能，提高能源利用效率。

2.加氢裂化装置：研发和应用高活性、高选择性的加氢裂化催化剂，降低反应温度和压力，减少氢气消耗。采用先进的加氢裂化工艺流程，如两段加氢裂化、串联加氢裂化等，提高装置的灵活性和适应性，实现不同原料的优化加工。加强加氢裂化装置的热联合，充分利用反应热和产物热，减少加热炉和冷却器的能耗。

3.常减压蒸馏装置：优化蒸馏塔的操作参数，如塔板效率、回流比等，提高分离精度，降低能耗。采用高效的塔内件，如新型填料、塔板等，改善气液传质效果，减少塔的压降。推广应用原油深度电脱盐技术，降低原油中的盐含量和水分，减轻后续装置的腐蚀和结垢，提高装置的运行效率和稳定性。

（二）设备更新与节能改造

1.加热炉：对老旧加热炉进行更新改造，采用高效燃烧器和先进的控制系统，提高燃烧效率，降低排烟温度。优化加热炉的结构设计，如增加辐射段面积、采用新型耐火材料等，提高热传递效率。推广应用加热炉余热回收技术，如空气预热器、余热锅炉等，回收烟气中的余热，用于加热物料或产生蒸汽。

2.机泵：选用高效节能型机泵，根据生产实际需求合理匹配机泵的流量和扬程，避免“大马拉小车”现象。对现有机泵进行节能改造，如采用变频调速技术、优化叶轮设计等，降低机泵的能耗。加强机泵的维护管理，定期检测和调整机泵的运行参数，确保机泵处于高效运行状态。

3.压缩机：采用新型压缩机技术，如螺杆压缩机、离心压缩机等，提高压缩机的效率和可靠性。优化压缩机的运行工况，合理调整压缩比和排气量，降低能耗。推广应用压缩机的能量回收技术，如膨胀机等，将压缩过程中的能量回收利用。

（三）能量系统优化

1.热联合与热集成：加强炼油装置之间的热联合，实现热量的梯级利用。例如，将高温装置的余热用于加热低温装置的物料，减少加热炉的能耗。采用夹点技术等先进的能量分析方法，对炼油厂的能量系统进行全面优化，确定最佳的热交换网络，提高能量利用效率。

2.蒸汽系统优化：优化蒸汽的生产、分配和使用过程，合理调整蒸汽压力等级，提高蒸汽品质。加强蒸汽管网的保温和泄漏检测，减少蒸汽的散热损失和泄漏损失。推广应用蒸汽冷凝水回收技术，将冷凝水回收利用，节约水资源和能源。

3.电力系统优化：合理配置炼油厂的电力设备，采用节能型变压器、电动机等，降低电力损耗。推广应用分布式能源系统，如太阳能光伏发电、天然气分布式发电等，提高能源供应的可靠性和灵活性。加强电力需求侧管理，采用峰谷电价政策，合理调整生产用电时间，降低用电成本。

（四）碳排放管理与控制

1.碳排放监测与核算：建立完善的碳排放监测体系，安装碳排放监测设备，实时监测炼油生产过程中的碳排放情况。制定科学合理的碳排放核算方法，准确核算企业的碳排放总量和强度。定期对碳排放数据进行统计和分析，为节能降碳决策提供依据。

2.碳减排措施：推广应用二氧化碳捕集、利用与封存（CCUS）技术，将炼油生产过程中产