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钢筋汽车吊安全技术交底

1.技术交底

1.1施工前期准备

1.1.1设备检查与调试

汽车吊进场前需核查设备合格证、检测报告及行驶证，确保符合《起重机械安全规程》GB6067.1-2010要求，额定起重量满足钢筋吊装最大荷载（含吊具重量）。检查吊臂、回转机构、变幅机构、卷扬机等关键部件无变形、裂纹，钢丝绳断丝数不超过规范限值（单股钢丝绳断丝数≤5%），钢丝绳润滑良好无锈蚀。吊钩防脱装置完好，滑轮组转动灵活无卡滞，制动系统灵敏可靠，空载试运转时吊臂起落、回转、变幅动作平稳，无异常声响。液压系统无渗漏，油压表显示正常，电气系统接线牢固，照明、信号装置功能完好。

1.1.2场地平整与承载力确认

吊装作业场地需进行硬化处理或铺设钢板，确保地面承载力≥120kPa（根据汽车吊自重及吊装荷载计算），场地平整度偏差≤3‰。清除作业区域内障碍物（如管线、沟渠、杂物等），划定吊装作业半径（以吊臂最大回转半径为基准，向外延伸1.5m），设置警示标识及围挡。对作业区域地下管线进行探测，若存在燃气、电力、通信管线，需与管线产权单位沟通，采取迁移、保护措施，确保管线安全距离≥2m。

1.1.3钢筋准备与清点

钢筋进场后按规格、型号分类堆放，堆放高度≤1.5m，底部设置木垫（间距≤2m），防止钢筋锈蚀、变形。吊装前核对钢筋数量、规格与施工图纸一致，检查钢筋外观无弯曲、裂纹、锈蚀超标等缺陷。对于超长钢筋（长度＞12m），需提前规划运输路线及吊装角度，计算钢筋重心位置，确保吊装平衡。

1.1.4人员配置与岗前培训

作业人员需持证上岗，司机持有有效机动车驾驶证及起重机械操作证，司索工、信号工持有相应特种作业操作证。岗前培训需明确各岗位职责、施工流程及安全要求，重点培训钢筋捆绑方法、吊装信号识别、应急处置流程。组织作业人员熟悉作业场地环境、钢筋运输路线及吊装落点，进行技术交底签字确认，确保每人掌握关键技术要点。

1.2钢筋运输工艺流程

1.2.1钢筋装车技术要求

装车前清理汽车吊吊具（钢丝绳、卸扣、吊梁等），确保吊具无损伤、额定承载力匹配。钢筋装车采用“分层堆放、对称布置”原则，同一层钢筋规格一致，长度方向对齐，避免长短混杂导致重心偏移。短钢筋（长度≤6m）采用捆扎装车，每捆重量≤2t，捆扎点不少于3处，捆扎绳采用φ12mm钢丝绳，捆扎牢固无松动。长钢筋（长度＞6m）装车时需设置支架，支架高度≥30cm，钢筋两端超出车厢部分≤1.5m，并用钢丝绳与车厢固定，固定点不少于4处，每处固定力≥5kN。

1.2.2运输途中技术控制

汽车吊行驶前检查钢筋固定情况，再次紧固捆扎绳及固定点，确保钢筋无窜动、滑落风险。行驶路线需避开坑洼、陡坡路段，城市道路行驶速度≤40km/h，郊区道路≤60km/h，转弯、会车时速度≤20km/h，避免急刹车、急转弯。运输途中安排专人随车监护，每30km停车检查一次钢筋固定状态，发现松动及时处理。超长钢筋运输需办理超限运输许可，设置警示标志（前端挂“超长”标识，后端挂警示灯），夜间运输需开启示廓灯及警示灯。

1.2.3卸车前准备工作

运输至施工现场后，汽车吊停放在预先平整好的作业场地，车身与吊装落点保持适当距离（根据吊臂长度及钢筋重量计算，确保吊装半径内无障碍物）。停车后拉紧手刹，支腿全部伸出并支撑牢固，支腿下方铺垫钢板（尺寸≥500mm×500mm×10mm），确保支腿受力均匀，车身无倾斜（倾斜度≤1‰）。司索工与信号工核对钢筋规格、数量，明确吊装落点（钢筋堆放区需平整，设置木垫），清理落点周围障碍物，确保落点区域无人员停留。

1.3钢筋装卸工艺流程

1.3.1钢筋捆绑技术规范

短钢筋捆扎采用“四点捆绑法”，捆绑点对称分布在钢筋捆两端及中部，钢丝绳与钢筋接触处垫橡胶垫，防止损伤钢筋及钢丝绳。长钢筋捆绑采用“两点捆绑法”，捆绑点距离钢筋两端各1/3长度处，若钢筋长度＞15m，需增加中间捆绑点（三点捆绑），确保吊装时钢筋无弯曲变形。捆绑钢丝绳夹角≥60°，若夹角＜60°，需使用吊梁分散受力，避免钢丝绳受力过大断裂。捆绑完毕后，司索工检查捆绑牢固度，轻拉钢丝绳确认无松动，确保钢筋重心与吊点中心线重合。

1.3.2起吊作业操作流程

起吊前信号工与司机、司索工确认吊装信号（采用国家标准起重信号，如手势、对讲机指令），确保信号统一、清晰。司机启动汽车吊，缓慢起吊钢筋，起吊高度至离地面200-300mm时，停止起吊，检查钢筋捆绑状态、吊具受力情况及车身稳定性。确认无异常后，缓慢提升钢筋，提升速度≤0.5m/s，避免急升急降。起吊过程中，钢筋下方禁止人员停留或通行，信号工全程监控钢筋位置，及时调整吊装方向。当钢筋吊至落点上方500mm时，缓慢下降，下降速度≤0.3m/s，司索工在落点处引导钢筋准确就位。

1.3.3落位与堆放技术要